|
|
Königlich Halsbrücker Schmelzhütten
Zum Vergrößern Bild anklicken
|
|
| Name | Königlich Halsbrücker Schmelzhütten |
| Ortssitz | Halsbrücke (Sachs) |
| Art des Unternehmens | Hüttenwerke |
| Anmerkungen | Mit Schmelzhütte und Amalgamierwerk zur metallurgischen Trennung des Silbers vom Kupfer. DDR-Zeit: "VEB Hüttenwerk Halsbrücke" und ab 1956 Teil des "VEB Freiberger Bleihütten". War zur Zeit des "Bergbau- und Hüttenkombinats "Albert Funk'" (ab 1950) ein Betriebsteil zur Gold- und Silberscheidung. Nach 1945 auch Verarbeitungsprozesse mit Blei, Wismut, Kupfervitriol, Nickelsulfat, Schwefelsäure, Silber, Gold, Palladium und Platin. Später: "Feinhütte Halsbrücke GmbH" als Hersteller von Lötdraht, Lötzinn, Lagermetallen, Elektroniklot und Blei-, Zinn- und Antimonlegierungen. |
| Quellenangaben | [Schornsteine in Chemnitz (1999) 106] [Jahrbuch für das Berg- und Hüttenwesen (1894) 56 + (1896) 88 + (1897) 1, Taf. I + (1899) 81] [Album der Sächsischen Industrie 1 (1856) 49] |
| Hinweise | [Jahrbuch für das Berg- und Hüttenwesen (1897) Taf. I]: Situationsplan des Amalgamierwerks; [Album der Sächsischen Industrie 1 (1856) 49]: Amalgamierwerk und Schmelzhütte |
| Zeit |
Ereignis |
| 1318 |
Erwähnung der Unteren Muldener Hütte bei Halsbach an der Freiberger Mulde |
| 1612 |
Ursprung der Hütte |
| 1678 |
Bau des Verwaltungsgebäudes |
| 1710 |
August der Starke verfügt mit der General-Schmelz-Administration erstmals die Zusammenführung von fiskalischen Hüttenwerken Sachsens unter eine einheitliche Verwaltung. |
| 1784 |
Der Amalgamierprozeß wird eingeführt. Er zeigt sich für gewisse, reiche Erze dem Schmelzverfahren zu dieser Zeit überlegen. |
| 1787 |
Baubeginn des Amalgamierwerkes in Halsbrücke durch Prof. Christlieb Ehregott Gellert und J. F. W. von Charpentier |
| 1790 |
Fertigstellung des Amalgamierwerkes. Zur Verarbeitung eignen sich am besten solche Erze, deren Silbergehalt 240 g auf 100 kg beträgt; bei einem größeren Silbergehalt bleiben zu reiche Rückstände, bei einem geringeren lohnt das ausgebrachte Silber die Gewinnungskosten nicht. Das Erz darf höchstens 34 bis 35 Prozent Schwefelkies enthalten. |
| 17.08.1792 |
Auf dem Amalgamierwerk bricht morgens gegen drei Uhr ein Schadenfeuer aus, welches binnen weniger Stunden nicht nur diesen Bau, sondern auch den größten Teil der Schmelzhütte in Asche legt. |
| 25.08.1792 |
Kurfürst Friedrich August befiehlt den möglichst zu beschleunigenden Wiederaufbau der Hütte und ordnet bezüglich des Amalgamierwerkes durch Höchstes Rescript vom 25. August 1792 folgendes an: "Was endlich das Amalgamirwerk anlangt, so behalten Wir uns zwar vor, euch, wegen des wirklichen Angriffs der Wiederherstellung, annoch nächstens mit bestimmter Anordnung 211 versehen. Es ist aber vorerst Unser gnädigstes Begehren, ihr der Bergrath von Charpentier wollet nach den euch über die Beschaffenheit und Erfordernisse eines dergleichen Werkes beiwohnenden vollständigen Kenntnissen einen anderweiten Plan zu dieser Wiederaufbauung jedoch, wo derselbe von der bisherigen Einrichtung nicht abweichet, mit Beziehung auf diese, entwerfen, dabei, außer der auf die Vollkommenheit im Technischen und die Erleichterung der Arbeiten beim Betriebe zu richtenden Absichten, auch noch die zu Abwendung der Feuersgefahr für's Künftige, nicht weniger zu Schonung der Gesundheit der Arbeiter, vorzüglich beim Kosten, Mahlen, und Ausglühen, dienstsamen Mittel und Erfahrungen bestens anzuwenden suchen, und zugleich nach Anleitung dieses Planes und der zeitherigen Bau-Rechnungen einen ungefähren Ueberschlag der zum Wiederaufbau etwa erforderlichen Kosten fertigen lassen. Hierauf soll sothaner Plan nebst dem beizufügenden Kosten-Ueberschlage von dem Ober-Berg-Amte und Ober-Hütten-Amte in gemeinschaftlichen Sessionen durchgegangen und sorgfältig geprüfet, zuletzt aber, und entweder mit einem vereinigten Gutachten, oder, wo solches nicht zu bewirken, mit Beifügung individueller Votorum, mit Vermeidung alles Verzuges, zu Unserer Approbation anher eingesendet werden, wie denn auch ihr der Kammerherr und Berghauptmann die Mitglieder des Ober-Berg- und Ober-Hütten-Amtes anzuweisen habt, dafern sie bereits jetzt statthafte Vorschläge zu thunlichen Abänderungen zu thun wüßten, solche sofort an euch abzugeben, damit selbige nach Befinden gleich Anfangs mit benutzet werden können." |
| 26.10.1792 |
Die verlangten Unterlagen für den Wiederaufbau der Hütte, als Pläne, Gutachten und Kostenanschlag, gehen an Seine Durchlaucht den Kurfürsten nach Dresden ab |
| 27.09.1810 |
Goethe ist in Freiberg, wie aus dem Besucherbuch Halsbrücke bekannt ist. |
| 14.12.1815 |
Prof. W. A. Lampadius baut das erste industrielle Gaswerk in Halsbrücke auf. Er übergibt am 14. Dezember dem Amalgamierwerk einen "Erleuchtungsapparat", bestehend aus:
1. Einer schwarzblechernen Büchse zur Entbindung des Gases, an welcher
2. ein krummes kupfernes Rohr angestoßen, und an dem
3. ein grades dergl. angesteckt wird, das mit
4. einem kupfernen Eintrittrohr und
5. einem dergl. Kühlapparat in einem hölzernen Fasse in Verbindung steht, unter welchem
6. eine weiß-gläserne Flasche befestigt ist.
7. Einem kupfernen Verbindungsrohr nebst
8. einem messingenen Hahn, und
9. einem kupfernen Gasreiniger in
10. einem hölzernen Gasometerfaß, in welchem
11. ein kupfernes trichterförmiges Austrittsrohr mit
12. einem messingenen Hahn befindlich ist.
13. Einer kupfernen Büchse, die unter dem Boden des Gasometerfasses mit dem
kupfernen Austrittrohre in Verbindung steht.
14. Einem weißblechernen Regulator oder Gasometer.
15. 25 Ellen dergl. Röhren, und
16. vier messingenen Spitzen auf die Gaslampen
Am selben Tag wird der Apparat zusammengestellt, der Gasometer jedoch, dessen Verbindung mit dem Kühlapparat noch fehlte, nicht angeschlossen, und der erste Versuch mit der Beleuchtung auf dem Anquick- und Vorsaal gemacht. Man kann fünf Stück, 8 bis 12" hohe Flammen gleichzeitig unterhalten, muß aber den Versuch vorzeitig abbrechen, da die Büchse (Nr. 1 des vorstehenden Verzeichnisses) um den Deckel herum Gas entweichen läßt. |
| 23.01.1816 |
Professor Lampadius bringt zwei gußeiserne Retorten für die Gasbeleuchtung mit, von denen die eine in der Anquickerküche in einem dazu gefertigten, einfachen Ofen mit Rost eingelegt wird. Ein gußeiserner Deckel, welchen vier Kopfschrauben anziehen, verschließt die mit Flansch versehene Retorte; das Muttergewinde für die Schrauben ist in dem Flansch eingeschnitten. Mitten auf der Retorte sitzt ein 6" langer, angegossener "Schlauch", an welchem ein eisernes, krummes Rohr angekittet wird. Auf dieses ist ein gerades Kupferrohr gesteckt, das bis zum Kühler reicht. |
| 24.01.1816 |
Zweiter Versuch von Prof. W. A. Lampadius für sein Gaswerk. Während dessen brennt eine Gasflamme volle 9 Stunden, doch muß zur Zeit der größten Gasentwicklung solches ins Freie gelassen werden, da mehr Gas erzeugt, als verbraucht wird, und der Gasometer den Überschuß nicht aufzunehmen vermag; ferner halten die Verbindungsstellen der Rohre
und die Gasglocke selbst nicht ganz dicht. |
| 05./07.02.1816 |
Dritter und vierter Versuch von Lampadius für sein Gaswerk in Halsbrücke. Es treten starke Gasverluste an den Verbindungsstellen der Röhren und am Retortenverschluß ein. |
| 28.02.1816 |
Gasexplosion am Gasometer durch Unvorsichtigkeit des Hüttengehilfen Köttig, der ein Licht an das ausströmende Gas hielt. |
| 25.03.1817 |
Die Gasbeleuchtung an der Halsbrücke geht nach Vergrößerung des Gasometers und Anbringung einer dritten Gasflamme in der Anquickerküche wieder in Betrieb. |
| 1825 |
Bildung der Hütte durch Zusammenlegung von zwei bestehenden Hüttenbetrieben |
| 08.12.1826 |
Alexander von Humboldt besucht das Amalgamierwerk Halsbrücke und die Hüttenanlagen |
| 1830 |
F. W. Schwamkrug erhält eine Anstellung als Maschinenbaugehilfe an der Königlichen Schmelzhütte in Halsbrücke. |
| 1831 |
Lieferung eines Kolbengebläses durch das Eisenwerk Lauchhammer |
| bis 1857 |
Im Amalgamierwerk wurden bisher aus 150.000 t pyritischer Silbererze rund 316 t Silber gewonnen |
| 1857 |
Der Amalgamationsprozeß muß den neueren Schmelzverfahren weichen. - Die betreffenden Räume beherbergen später die Kupferstein-Extraktion und die Goldscheideanstalt. |
| 1888 |
H. R. Heinicke erhält den Auftrag zum Bau der 140 m hohen "Hohen Esse" in Halsbrücke. Fristgerechte Fertigstellung innerhalb von 8 Monaten mit Hilfe von Lokomobile und elektrischer Beleuchtung. |
| 27.04.1895 |
Gegen 22.00 Uhr brennt es in dem nördlichen (ehemaligen) Amalgamiergebäude. Das Feuer war im Erdgeschoß in einer hölzernen Kupferstein-Rolle ausgebrochen, hat sich in dieser, ohne bemerkt zu werden, bis ins Dachgeschoß fortgepflanzt und war von hier aus durch eine Lutte schon bis zu einer auf den Hahnebalken befindlichen Staubkammer gelangt, und erst als der über den Kupfersteinmühlen befindliche, innere Dachraum mit heller Flamme brennt, wird man auf daselbe aufmerksam. Trotzdem gelingt es mit den sofort in Tätigkeit gesetzten drei nördlichen Schlauchspritzen auf dem Druckwerks-Turm das durch die ganze Höhe des Gebäudes gehende Feuer zu löschen, noch ehe diese Zeit findet,
das Dach zu durchbrechen. |
| 08.12.1895 |
Ersatz der Gasbeleuchtung durch elektrische Beleuchtung - nach fast 80 Jahren |
| 15.02.1897 |
Das das Königliche Finanzministerium genehmigt die Auflassung der Tuttendorfer Mühle und Übertragung der Kraft auf
elektrischem Wege nach der Halsbrückner Hütte. |
| 1913 |
Die bergmännische Gewinnung von Blei- und Zinkerzen endet im Freiberger Bergbaugebiet (5000 t Erz pro Jahr). - Wiederaufnahme 1930 in kleinem Umfange. |
| 1950 |
Bildung des "VEB Bleierzgruben 'Albert Funk'" durch Vereinigung mit dem 1945 in Muldenhütten gegründeten "Freiberger Bleihütten" und weiteren Bergbaubetrieben in Brand-Erbisdorf |
| 1956 |
Der "VEB Hüttenwerk Halsbrücke" wird zusammen mit der Hütte Muldenhütten zum "VEB Freiberger Bleihütten" verbunden. |
| Produkt |
ab |
Bem. |
bis |
Bem. |
Kommentar |
| Nichteisenmetalle |
1612 |
Beginn (oder früher) |
1913 |
Ende der Erzförderung |
|
| Silber |
1895 |
[Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] |
1895 |
[Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] |
|
| Zeit |
Objekt |
Anz. |
Betriebsteil |
Hersteller |
Kennwert |
Wert |
[...] |
Beschreibung |
Verwendung |
| 1898 |
Gleichstromgenerator |
1 |
Kraftwerk Tuttendorf |
Elektrizitäts-Aktiengesellschaft, vormals Schuckert & Co. |
Leistung |
|
kW |
Vierpolige Verbundmaschine Typ A. F. m. 30, leistet bei 600 Volt und 50 Ampere: 30 Kilowatt oder rd.
41 PS; n= 700 U/min |
|
| 1898 |
Wasserturbine |
1 |
Kraftwerk Tuttendorf |
Sächsische Maschinenfabrik vorm. Richard Hartmann AG |
Leistung |
|
PS |
Girard-Turbine. Q= 1100 l/s, H= 4,00 m. Mittlerer Laufraddurchmesser 1100 mm, Kranzhöhe 220 mm; darin 34 Schaufeln.
Leitapparat mit 33 Schaufeln. n= 73 U/min. Antrieb eines Generators |
|
| Zeit |
gesamt |
Arbeiter |
Angest. |
Lehrl. |
männl. |
weibl. |
Kommentar |
| 1899 |
419 |
350 |
69 |
|
|
|
"Im letzten Sommer": 15 Beamte, 54 Poliere |
Zeit = 1: Zeitpunkt unbekannt
| ZEIT | 1856 |
| THEMA | Beschreibung des Amalgamierwerks |
| TEXT | In der Nähe von Freiberg liegt der Flecken Halsbrücke, mit dem Rittergut Hals, und hochaufwirbelnde, gewaltige Dampfwolken kündigen schon aus weiterer Entfernung an, daß sich hier ein Hauptsitz bergmännischer Industrie befindet, welcher auch bald als ein großartiger Komplex von Gebäuden, eine Welt im kleinen, sichtbar wird. Das regste Leben herrscht hier, ununterbrochen gehen Wagen ab und zu, bewegen sich geschäftige Berg- und Hüttenleute in ihrer einfachen, dunklen Tracht hin und her, den Fremden mit ihrem traulichen "Glückauf" begrüßend. Hier ist das königliche Amalgamierwerk Halsbrücke, das einzige derartige Etablissement in Sachsen, das größte, nicht nur Europas, sondern der ganzen Erde. Die Kunst des kalten Amalgamierens, durch welche viel Brennmaterial erspart wird, war schon seit Jahrhunderten bekannt, sie wurde von den Spaniern in Mexiko um das Jahr 1571 erfunden und in ihren dortigen reichen Bergwerken angewendet, wobei sie bis zu Anfang des siebzehnten Jahrhunderts fortwährend Vervollkommnungen erhielt. Die Spanier betrachteten das Amalgamieren, wenigstens die erste Zeit, als ein Geheimnis, und dieses war Ursache, daß diese Kunst erst in der Mitte des achtzehnten Jahrhunderts in Europa bekannt wurde und Anwendung fand. Das erste Verfahren war allerdings mangelhaft und deshalb weniger beachtet, bis es 1784 durch den österreichischen Bergrat Ignatius von Born und den chursächsischen Bergrat Christian Ehregott Gellert seine weitere Ausbildung erhielt. Dieser Bergrat Gellert, geboren den 14. August 1713 in Hainichen, war der Bruder des berühmten, allgemein verehrten Professor Gellert in Leipzig, und in seinem Fach ein ausgezeichneter Mann, die Bergakademie in Freiberg, an der er lange Zeit lehrte, nennt ihn ehrend als einen ihrer Begründer, und als metallurgisch-chemischer Schriftsteller war er auch in den weitesten Kreisen bekannt. Gellert starb zu Freiberg den 18. Mai 1795. Die Vorteile, welche dieses nun ausgebildete Verfahren bot, veranlaßten den König Friedrich August I. – damals noch Kurfürst – durch den Oberberghauptmann von Charpentier das Amalgamierwerk zu Halsbrücke erbauen zu lassen, welches die Zeit von 1787–1790 in Anspruch nahm. Aber noch kein Jahr war das Werk im Betrieb, als es (1790) schon gänzlich abbrannte, worauf es 1792 weit besser und kunstreicher wieder hergestellt wurde, und sich fortwährend vergrößerte, wobei es auch stets Verbesserungen erhielt, da jede neue Erfindung in diesem Fach des Bergwesens sogleich benutzt wurde. Im Lauf der Zeit erhielt das Werk ein von Mende erbautes großartiges Spritzendruckwerk und im Jahre 1827 eine eigene Gasbereitungsanstalt, die erste in Sachsen, sowie auch hier die Gasbeleuchtung zuerst in Sachsen in Gebrauch kam. Die für die Amalgamation bestimmten Erze müssen möglichst blei- und kupferfrei sein, aber Schwefelkies bei sich führen und einen solchen Silbergehalt haben, daß der Zentner Erz wenigstens 6–7 Loth Silber enthält. Diese Erze werden klein gepocht in das Amalgamierwerk abgeliefert, wo nun der mühevolle Prozeß des Silberausscheidens beginnt. Die erste Behandlung der Erze wird in der bergmännischen Sprache die Beschickung genannt. Unter die gepochten Erze wird lagenweise Kochsalz gebracht, das ganze mit Schaufeln durcheinander geworfen, gehörig durchgesiebt, und dann in Haufen von 4,5 Zentner eingeteilt, die sogenannten Röstposten. Hierzu sind täglich 300 Zentner Erz und 30 Zentner Kochsalz nötig. Nun beginnt die zweite und wichtigste Operation der ganzen Amalgamation. In den drei großen Beschickungs- oder Röstungssälen, wo oft Beschickungen von 800 bis 1000 Zentner aufgeschichtet liegen, fallen die Röstposten durch Lutten oder Schläuche unmittelbar auf die Röstöfen. Seit einiger Zeit ist auch ein Gasröstofen angelegt, welcher zum Vorrösten dient, d.h. zum vorläufigen Entschwefeln sehr blendiger oder zu kiesreicher Erze. Jede 4,5 Zentner schwere Post bleibt fünf Stunden in dem Ofen, und wird dann durch eine andere ersetzt. Die Erze werden erst trocken gerührt und die durch die Feuchtigkeit entstandenen Klümpchen mit dem Hammer zerpocht, worauf man das Feuer so verstärkt, daß das Erz über und über zu glühen beginnt und so im Stand gesetzt wird, in Folge seines Schwefelgehalts von selbst fortzuglühen, wobei es beständig mit dem Röstkrahl, einem eisernen Rechen, durchgerührt wird. Dieses nennt man das Abschwefeln. – So wie das Selbstglühen aufhört, wird mit schwächerem Feuer zum Gutrösten vorgeschritten, wo das Erz aufschwillt und sich das darin enthaltene Silber durch seine Verbindung mit dem Kochsalz zu Horn- oder Chlorsilber bildet, wobei es einen deutlichen Chlorgeruch entwickelt. Die dritte Operation ist das Durchwerfen, Sieben und Mahlen, um das Erz so fein als möglich zu erhalten. Die geröstete Beschickung wird in einem eisernen Wagen, Hund genannt, auf den Kühlplatz gefahren, sodann auf den Boden des Gebäudes gehoben, dort durchgeworfen und gesiebt, wobei man siebgrobes, siebmittleres und siebfeines Erz erhält, und endlich auf den zehn Mühlen mit Läufern und Bodensteinen von Granit vollends fein gemahlen und dann durch die Beutelmaschine getrieben. Nur ganz fein gemahlenes Erz ist zur Amalgamation tauglich. Alles was bei dem Durchwerfen, Sieben und Mahlen zurückbleibt, muß mehrmals geschroten (grob gemahlen), dann nochmals mit 2,5 Teil Kochsalz gemengt und geröstet werden, worauf es wieder in die Mühle gebracht wird. Ist alles Erz in Staubform verwandelt, so erfolgt der Hauptprozeß, das Anquicken oder die eigentliche Amalgamation. Über dem Anquicksaal befinden sich zwanzig zinnerne, in Holz gefaßte Kästen, in welche das Erzmehl geschüttet und dann durch Lutten in die Anquickfässer hinabgelassen wird. Diese Fässer werden durch ein vierzehn Ellen hohes Wasserrad in Bewegung gesetzt, und sind aus Holz. Eine runde Öffnung im Bauch des Fasses dient zum Ein- und Ablassen der Faßfüllung und sie wird durch einen hölzernen Spund geschlossen, in welchem sich ein anderes, kleineres Spundloch mit einem besonderen Spunde befindet. Die ganze Vorrichtung wird gut verschraubt. Die kleine Öffnung dient zum Ablassen des silberhaltigen Quecksilbers, die große dagegen zum Füllen der Fässer und zum Ablassen der Rückstände und der Lauge. – In jedes Faß kommen nach Verhältnis von dessen Größe 10 – 15 Zentner Erzmehl, 3 – 5 Zentner Wasser, 5 – 6 Zentner Quecksilber und 80 – 100 Pfund Schmiedeeisen in Würfelgestalt mit verbrochenen Ecken und Kanten. – Das Quecksilber dient als Silberextraktionsmittel, indem es die Fähigkeit besitzt, den Zusammenhang der meisten übrigen Metalle aufzuheben und schon in der Kälte auf das Erz wirkt. – Die Entsilberung des Gemenges wird durch die nach und nach erfolgte Selbsterwärmung, durch die Auflösung des bei dem Rösten nicht vollständig in Glaubersalz verwandelten Kochsalzes und durch den zwischen dem Eisen und Quecksilber vermittelten galvanischen Strom bewirkt, das Chlor- oder Hornsilber wird zerlegt, das Chlor geht in das Eisen über und das Silber verbindet sich mit dem Quecksilber. Zuletzt gießt man in das zu drei Vierteilen angefüllte Faß noch so viel Wasser, daß es völlig voll ist und läßt es noch einige Stunden langsam umgehen, damit das in die feinsten Perlen zerschlagene Quecksilber Zeit und Gelegenheit hat, durch den immer mehr sich verdünnenden Erzschlamm zu seicken und sich anzusammeln. – Nun wird erst das Quecksilber durch die kleine Spundöffnung abgelassen, worauf man den übrigen Rückstand, die Lauge, in die unmittelbar unter dem Anquicksaal sich befindenden drei Waschbottiche fließen läßt. Auf diese Weise wird die fünf- bis siebenlöthige Beschickung so weit entsilbert, daß nur noch ungefähr fünf Achtelloth Silber per Zentner in der Rückstandmasse der Lauge enthalten sind. Jetzt beginnt das Filtrieren des silberhaltigen Quecksilbers, welches auf Gerinnen in die Amalgamkammer und dort zur Abkühlung und Reinigung in mit Wasser angefüllte Bottiche geleitet wird. Aus den Bottichen läßt man das Quecksilber in aufgehäufte Zwillichbeutel, durch die es zum Teil von selbst läuft, zum Teil durch Pressen mit den Händen getrieben wird. Dieses filtrierte Quecksilber kommt in die Anquickfässer zurück. – Der Rückstand in den Beuteln ist das sogenannte Amalgam, eine Verbindung von sechs Teilen Quecksilber mit einem Teil Silber und etwas Kupfer; es ist eine körnig, kristallinische, etwas schmierige Masse, von mattweißem Ansehen. Um das Quecksilber von dem Silber zu scheiden, erfolgt das Ausglühen des Amalgams, und dieses geschieht teils in eisernen, vier bis fünf Centner fassenden Retorten, aus deren langen eisernen Hälsen man das Quecksilber dann tropfen sieht; das Silber kommt hier gewöhnlich geschmolzen hervor. Auch wird das Ausglühen noch unter einer gußeisernen Glocke bewirkt, welche mit Koksfeuern umgeben und unten durch Wasser abgesperrt ist. Unter diese Glocke kommen auf übereinander gesetzten eisernen Tellern vier bis fünf Zentner Amalgam, und hier verwandelt sich das Quecksilber bei dem Durchglühen in Dämpfe, sinkt dann innerhalb der Glocke nieder und wird durch die Berührung mit dem Wasser wieder metallisch niedergeschlagen; auf den Tellern bleibt eine metallische Substanz zurück, welche Tellersilber genannt wird, teils auch ein schönes, moosartiges Aussehen hat und in der Hauptsache aus Silber mit etwas Kupfer und anderen Unreinigkeiten besteht. Das Raffinieren des Tellersilbers endet die ganze Behandlung. Das Silber wird in großen, gußeisernen Tiegeln, welche 200 bis 300 Zentner Metall aufzunehmen vermögen, zusammengeschmolzen und so von seinen Unreinigkeiten befreit. Dieses Schmelzen geschieht bei Flammenfeuer und unter Zuschlag von Holzkohlenstaub auf die flüssige Masse. Ein Teil der schädlichen Bestandteile verraucht, der andere Teil scheidet sich als Schlacke und schwimmt auf der Metallfläche, von wo er möglichst rein abgeschöpft werden muß. – Ist die Reinigung vollendet, so gießt man das Silber in halbkugelförmige Pfannen, in welchen es 20 bis 30 Pfund schwere Stücke bildet, Planchen genannt, welche dann an die Münze abgeliefert werden. Dieses Werk verarbeitet jährlich 90.000 Zentner Erz und scheidet daraus 16.000 Centner kupferhaltiges, sogenanntes Raffinalsilber, unter dem sich gegen 12.000 Centner Feinsilber befinden. Der Staat zahlt dafür 500.000 Thaler. Die bei der Amalgamation fallenden Rückstände unterliegen noch einer weiteren Behandlung. Die Rückstände, welche noch etwas Amalgam und Quecksilber enthalten, werden samt der Lauge in große Bottiche geleitet und mit vielem Wasser verdünnt, in dem sich das schwerere, amalgamhaltige Quecksilber niederschlägt und dann nochmals filtriert wird. Es bleibt nun in den Beuteln ein kupferhaltiges Amalgam, welches ein sehr kupferreiches Metall gibt. – Die Lauge wird zur Herstellung des Quick- oder Düngesalzes benutzt. Das von Mende erbaute kunstreiche Spritzendruckwerk befindet sich in einem Turm. Es wird durch ein Wasserrad in Bewegung gesetzt und sichert sämtliche Gebäude gegen Feuersgefahr, denn es kann alle Gebäude bestreichen, ja, nötigenfalls förmlich mit Wasser überschütten, da in alle Gemächer und Behältnisse Schläuche und Röhren geleitet sind. Der Hauptstrahl des Druckwerks steigt über 120 Fuß hoch. Noch befindet sich hier eine Steinbohrmaschine und ein hydraulischer Widder. |
| QUELLE | [Album der Sächsischen Industrie 1 (1856) 49] |
|
