Brauckmann & Pröbsting

Allgemeines

NameBrauckmann & Pröbsting
OrtssitzLüdenscheid (Westf)
StraßeSüdstraße
Postleitzahl58509
Art des UnternehmensSchrauben- und Drahtkurzwarenfabrik
AnmerkungenLage: Ecke Südstraße / Kurze Straße; 1895: Kölner Straße. Um 1925: Inhaber Otto Brauckmann; mit galvanischer Anstalt. 2014: als Serviceunternehmen in der Kölner Str. 27. Vor 2009: Umbau, Sanierung und Modernisierung des ehemaligen Fabrikkomplexes sowie Umnutzung in ein Pflegeheim, altengerechte Wohnungen und Arztpraxen, Umnutzung zur Seniorenresidenz mit 100 Plätzen [http://www.architekten-dh.eu].
Quellenangaben[Reidemeister 186 (13.05.2011)] http://www.sauerland.com/Media/Attraktionen/Dampfkesselanlage-der-Firma-Brauckmann-Proebsting [Adreßbuch der deutschen Maschinen-Industrie (1895/96) 65]




Unternehmensgeschichte

Zeit Ereignis
1855 Gründung unter der Firma "Fr. Brauckmann"
12.01.1880 Brand
1890 Aufstellung einer Dampfkesselanlage von Petry-Dereux (Düren)




Produkte

Produkt ab Bem. bis Bem. Kommentar
Alfenide-, Argentan-, Neusilber- u. Britanniawaren 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.]  
Eisenwaren         wie Nothaken, Kettenglieder, Sarg- und Kistengriffe
Gardinenhaken 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.]  
Kistengriffe 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.]  
Rouleaux-Schrauben 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.]  
Sarg-Griffe 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.]  
Schrauben          
Schuhriegel 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.]  
Waggons und Bahnbetriebsmaterial 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.]  
Zapfenbänder 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.]  
Zinkschraubknöpfe 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] vmtl. für Möbel




Allgemeines

ZEITab 1945
THEMANachkriegszeit
TEXTDer alte Opel Blitz aus der Vorkriegszeit wurde zusammen mit unserem Fahrer zum Krieg eingezogen und schaffte es nach Aussagen des Fahrers, der nach Kriegsende sofort wieder eingestellt wurde, mit ihm zusammen bis zum Kaukasus. Der nächste Lastwagen war wieder ein Opel Blitz, er wurde 1945, wie viele Autos damals, aus dem Wald gezogen und sofort als Holzvergaser umgebaut. Der Umgang mit einem Holzvergaser war sehr aufwändig, allein das Anlassen dauerte ca. 2 Stunden - mit elektrischer Gebläseunterstützung. Nach ca. 150 Kilometer Fahrt musste Holz nachgefüllt werden. Anlässlich einer Fahrt im Jahr 1946 nach Holstein, um dort bei Verwandten Krampen für Weidezäume gegen Kohl und Fleisch zu kompensieren, war auf der Hinfahrt die ganze Pritsche voll Holz, welches für die Reise gebraucht wurde. In der Garage saß ein Arbeiter, der nichts anderes machte, als Buchenscheite zu spalten, damit sie die richtige Größe für den Holzkocher hatten. In der ersten Zeit nach 1945 musste jede Fahrt von der Fahrbereitschaft, die der Militärregierung unterstand, genehmigt werden. Dazu gehörten insbesondere die häufigen Fahrten zur Zeche im Ruhrgebiet, um Kohlen für die Heizung zu bekommen. Die Eingriffe der Militärregierung in das tägliche Leben waren erheblich. Neben der Wohnraumbewirtschaftung ging es für die Unternehmen zunächst um die Genehmigung zur Wiederaufnahme der Produktion ? das Permit. Es war ein langer und banger Kampf, bis es soweit war, dass aus Düsseldorf die Genehmigung vorlag. Das anschließende Problem bestand in dem Bezug von Draht und sonstigem Vormaterial, für das es Eisenscheine gab. Die ersten Schritte in der Wiederaufnahme der Produktion, nachdem die Reste der Kriegsproduktion ? in unserem Fall die sog. Schlagbolzen für die Zünder ? abgeräumt waren, bestanden in der Herstellung von Kompensationsware. Hier handelte es sich um verbrauchsnahe Artikel wie in unserem Falle Nägel,
Ösen, Krampen oder Sturmhaken, für die ein Bedarf bestand. Baukastenschrauben für Metallbaukästen wurden gegen fertige Baukästen getauscht. So wurden im Weihnachtswinter 1947 statt Weihnachtsgeld einfache Walter-Baukästen an die Belegschaft verteilt.
QUELLE[Brauckmann: Fertigen in der Fabrik von gestern; in: Reidemeister 186 (13.05.2011) 7]


ZEITab 1945
THEMAFertigungssteuerung
TEXTDie Fertigung war früher nicht zeitkritisch. Die Lieferbereitschaft der Katalogartikel wurde ausschließlich über Lagerfertigung und Belieferung vom Lager aufrechterhalten Auftragsfertigung war die Ausnahme. Die Fabrikation der sehr wenigen Kundenteile erzeugte keinen Zeitdruck. Das Verhältnis der Auftragsvorbereitung ? Korrespondenz mit dem Kunden, vielfältiges Abklären von Details auf dem Postweg mit langen Laufzeiten, das Bemustern und Kalkulieren etc,
stand in keinem Verhältnis zur eigentlichen Fertigung Eine auftragsbezogene Durchlaufsteuerung spielte daher eine untergeordnete Rolle, und damit ebenso das Problem der Termineinhaltung. Die internen Durchlaufzeiten von einem Monat waren im Vergleich zu den Kommunikationszeiten über den Vertreter oder den Exporteur zum Kunden eher kurz. Der Auftragsdurchlauf wurde angewiesen und gesteuert durch die von morgens bis abends in der Fabrik umherlaufenden Faktoren. Diese waren auch die Ansprechpartner für die Meister und Mitarbeiter im Falle von Problemen an Maschinen, mit dem Personal usw.
QUELLE[Brauckmann: Fertigen in der Fabrik von gestern; in: Reidemeister 186 (13.05.2011) 8]


THEMAFabrikanlage
TEXTDie eigentliche Fabrikation war ursprünglich ein aufwändiger handwerklicher Prozess mit vielen Bearbeitungsschritten: Hämmern, Schleifen, Biegen, Rollen, Gewinde anschneiden, Beizen, Packen, Lagern, Versand etc. Diese Bearbeitungen wurden in der Fabrik in Abteilungen zusammengefasst, die in alter Tradition Buden (Spitzbude, Anschneide Bude) oder Stube (Stampfstube oder Packstube) hießen. Die Abteilungen waren über weit auseinander liegende Gebäude und auf viele Stockwerke verteilt, was unterschiedliche Gründe hatte. Im Falle unserer Fabrik war es das stürmische Wachstum der Gründerjahre. Begonnen hat sie als selbstgemauertes Gebäude auf einer steil abfallenden Wiese. Voraussetzung für diese Wiese als geeignetes Grundstück war sowohl ein wasserführender Brunnen als
auch lehmhaltiger Boden, da für die Gebäude die Ziegel noch selbst gebrannt wurden. Die späteren Erweiterungen und Anbauten folgten der wirtschaftlichen Entwicklung. Das führte dazu, dass die Anbauten und Neubauten auf unterschiedlichem Niveau und mit unterschiedlichen Geschoßhöhen entstanden. Das wiederum bedingte schräge Übergänge von einem Gebäudekomplex zu einem anderen. Diese baulichen Voraussetzungen führten zu oft völlig unübersichtlichen Abteilungsgliederungen: Die Gebäude hatten unterschiedliche Deckenbelastungen. Die ältesten Gebäude besaßen noch Holzdecken, so daß hier nur die leichteren Spitzböcke (Vorrichtungen zum Anspitzen von Haken und Ösen von Hand) aufgestellt werden konnten, die schwereren Exzenterpressen mussten wegen der Deckenbelastung in den Keller. Neuere
Anbauten besaßen schon die aus allen Fabriken der damaligen Zeit bekannten Kappendecken: Eisenträger im Abstand von 80 cm mit einer gewölbeartigen Verziegelung der Zwischenräume. Dieses Konstruktionsprinzip wurde später auch auf Betondecken übertragen ? Stahlbeton kannte man noch nicht. In diesen Räumen konnten nun auch schwerere Maschinen
aufgestellt werden. Der Lärm in vielen Abteilungen, besonders aber bei den Schlagmaschinen oder auch in der
Rollerei, war unerträglich. Ein Gespräch war nur mit der Hand am Ohr und durch Anschreien möglich, viele Mitarbeiter hatten Hörschäden. Aber nicht nur der Gebäudegrundriss und die Bausubstanz gaben die Abteilungsgliederung vor,
sondern insbesondere der Maschinenantrieb. Im Herzen des Komplexes befand sich an der zentralsten Stelle die Dampfmaschine. Die besondere Aufgabe bestand darin, über drehbare Wellen, die durch die Außenwände nach draußen geführt wurden mittels Treibriemen die Drehung der zentralen Welle auf die verschiedenen Gebäude und auf die dort
installierten Transmissionswellen zu verteilen. Die Transmissionswellen hingen in jeder Halle unter der Decke um die die Drehung über Transmissionsriemen auf die einzelnen Maschinen zu übertragen. Erst viel später wurden die Transmissionsriemen über einen in jeder Abteilung zentral installierten Elektromotor angetrieben. Wenn ein Maschinenbediener eine Maschine abstellen wollte, musste er mit dem Schuh den Antriebsriemen seitwärts von der Riemenscheibe drücken. Die Transmissionsriemen wurden erst zu meiner Zeit schrittweise durch elektrische Einzelantriebe ersetzt. Ein besonderes Problem waren die häufig reißenden Treibriemen. Daher war jede Abteilung mit einem Klammerbock ausgerüstet. Die Enden der Treibriemen wurden mit beweglichen Drahtklammern zusammengehalten.
Ein weiterer Grund für die abteilungsweise Gliederung der Fabrik war die Wissensvermittlung. Die Anforderungen an die Maschinenbediener und -einrichter waren relativ hoch, das Ausbildungsniveau der Arbeiter meist nur sehr niedrig. Sie mussten angelernt werden. Daher war es die Aufgabe der Faktoren oder Meister, dieses Wissen bereitzustellen und weiterzugeben. Das führte dann dazu, dass das Wissen im Sinne der klassischen Arbeitsteilung zum Pressen, Spitzen,
Anschneiden, Rollen etc. in der Abteilung blieb, weil man den Mitarbeitern keine Vielseitigkeit zumuten konnte. Das führte in der Konsequenz auch zum Kastendenken: Der Einrichter richtete ein, der Bediener bediente seine Maschinen, der Transportarbeiter schob die Kästen durch die Fabrik und die Werkzeugmacher waren für die Werkzeuge und Reparaturen zuständig. Die Nebengewerke unserer Fabrik waren typisch für die Zeit: Alles wurde selbst gemacht. Maschinen- und Abteilungsumstellungen, Gebäudeerweiterungen erforderten permanent Mauererarbeiten, Maschinenreparaturen erforderten Schlosser und Schweißer ? noch zu meiner Zeit wurde noch mit Acetylen geschweißt ? und insbesondere die Schreinerarbeiten. Unsere Fabrik hatte eine große voll ausgebaute Schreinerei mit zwei fest beschäftigten Schreinern, die im Wesentlichen die Holzrollfässer bauten und die Schlagmaschinen reparierten. Die Schlagmaschinen bekamen ihre Schlagkraft aus Holzfedern, die maschinell zusammengepresst wurden und beim Auslösen ihre potentielle Energie für die Presskraft freigaben. Diese Schlagkräfte waren damals weder hydraulisch noch
mechanisch erreichbar. Die Holzfedern waren oft so groß, dass sie zwei Stockwerke benötigten. Ein weiteres
Problem waren die anfälligen Treibriemen. Immer wieder mussten diese entweder mit speziellen Riemenklammern
ausgebessert oder aber ersetzt werden.
QUELLE[Brauckmann: Fertigen in der Fabrik von gestern; in: Reidemeister 186 (13.05.2011)]


THEMAProduktion
TEXTDer Zweck der Fabrik war die Produktion von Artikeln, bei uns Schrauben, Haken, Ösen und andere Drahtwaren. Maschinen und Produktionsmethoden standen immer im Mittelpunkt. Wer früher eine oder zwei Maschine besaß, war bereits Fabrikant. Seine Aufgabe der Fabrik bestand darin, die auf dem Markt verlangten Artikel zu üblichen Preisen anzubieten. Der Markt war aufnahmefähig. In unserer Fabrik haben sich in den Nachkriegsjahren und noch bis in die 60er Jahre der Inlandsverkäufer und der Exportverkäufer an der Rampe die Kisten abgejagt, da ?seine? Kunden bedienen wollte. Die Konzentration auf die Produktion führte auch zu den typischen Clusterbildungen der Fabriken in bestimmten Regionen. Drahtverarbeiter, Schraubenfabriken, Drahtrollen usw. entstanden vorwiegend dort, wo es bereits
Drahtverarbeiter, Schraubenfabriken oder Drahtrollen gab. Mein Großvater kannte viele seiner Konkurrenten
persönlich: "Der hat bei uns gelernt" oder "Der war fünf Jahre bei uns in der Selbsttätigen". Die Konzentration auf
die Bearbeitung hatte noch andere Auswirkungen. Auf die Feststellung: "Wir sind zu teuer in Klosettscharnieren
(oder Sargbeschlägen)" konzentrierten sich alle Kräfte auf die Maschine, ihre Taktzeiten oder auf die Werkzeugauslegung. Moderne Maschinen versprachen automatisch höheren Gewinn. Deswegen begann und beginnt auch heute noch fast jeder Besuch mit einem ausführlichen Betriebsrundgang. Ein moderner Maschinenpark bedeutet Leistungsfähigkeit und Ansehen.
QUELLE[Brauckmann: Fertigen in der Fabrik von gestern; in: Reidemeister 186 (13.05.2011) 3]


THEMAWirtschaftlichkeit
TEXTDer Fortschritt von der früheren lohnintensiven Heimarbeit zur Fabrikation brachte zwei entscheidende Verbesserungen: Die Fabrik nahm nun den Vertrieb ihrer Produkte selbst in die Hand und die ehemals handwerkliche Fertigung wurde durch Maschinen erledigt. Da die erzeugten Produkte in der Regel vom Markt abgenommen wurden, konzentrierten sich die Bemühungen zur Verbesserung auf die Verbesserung der Fertigung. Sie richteten sich nicht auf den Markt, sondern ausschließlich gegen die Konkurrenz. Die Differenz von den Gestehungskosten zu den Marktpreisen, die Gewinne also, konnten erheblich sein. Mein Großvater war bereits in der zweiten Generation reich und konnte der Stadt erhebliche Summen zum Bau der Badeanstalt oder der Jahnturnhalle stiften. Unsere Gemeinde besaß bei 20.000
Einwohnern 36 Millionäre (Goldmark!). Ein Reidemeister konnte bereits von wenigen Arbeitern gut leben. Daher gab es auch keinen Rationalisierungsdruck. Trotzdem wurden permanent neue Maschinen oder neue Verfahren eingeführt, vor allem deshalb, weil von den Maschinen die Wettbewerbsfähigkeit abhing. Daher war es wichtig zu wissen, was die Konkurrenz gerade einführte. Die Durchlaufzeiten waren extrem lang. Allein das Kalkulieren neuer Artikel erforderte Wochen, unser Kalkulator ? ein Prokurist - war immer überlastet und oft im wochenlangen Rückstand. Eine mengengenaue
Fertigung war schon aus Gründen einer schwierigen Stückzahlerfassung an den Maschinen nicht möglich. Jeder Drahtring wurde abgearbeitet ? statt nach Erreichen der Auftragsstückzahl abgerüstet und zurückgebracht zu werden. So wurde oft die doppelte Menge gefertigt und der überschießende Rest auf das Lager gebracht. Werkzeugaufträge für den Werkzeugbau gab es nicht und damit auch keine Zeitvorgaben. Die Werkzeugmacher waren Könige im eigenen Reich. Normierte und vorgearbeitete Werkzeugplatten (Normalien) gab es ebenfalls nicht. Die Stähle wurden manuell auf Maß
gehobelt. Dafür musste ein Werkzeugmacher oft tagelang am Shaping verbringen und den Meißel Hub für Hub nachführen. Wirtschaftlichkeit hatte auch keinen Begriff: Eine Kostenrechnung oder gar Stückkosten gab es nicht. Mein Großvater legte bei Neukalkulationen die Teile auf die Waage und ermittelte mit vorher festgelegten Zuschlagssätzen den entsprechenden Kalkulationspreis ? in unserer Kleineisenindustrie meist per Hundert.
QUELLE[Brauckmann: Fertigen in der Fabrik von gestern; in: Reidemeister 186 (13.05.2011) 4]


THEMABelegschaft
TEXTDie Belegschaft bestand überwiegend aus Arbeitern, also Lohnempfängern. Faktoren, der Betriebsleiter, Büroangestellte
und Prokuristen waren Gehaltsempfänger. Damals gab es noch den Arbeiter. Er verfügte bestenfalls über eine Volksschulbildung. Mit vielen hat mein Großvater noch Platt gesprochen ? sie konnten kein Hochdeutsch. Der ungelernte Arbeiter war noch bis in die Zeit meiner Erinnerung ungebildet: Er las keine Zeitung, das Radio spielte vor dem dritten Reich keine Rolle und der Volksempfänger wurde erst in den 50er Jahren vom UKW-Empfänger abgelöst
Die Arbeiter kamen morgens aus der nahen Werkswohnung zu "Fuß auf die Firma", schon im Blaumann und meist mit der Arbeitsfrontkappe, und stellten erst einmal ihren Henkelmann ins Wasserbad zum Aufwärmen für mittags. Gearbeitet wurde noch lange von 6:00 Uhr bis 18:00 Uhr. Viele kamen morgens bereits um 5 Uhr. Sie hatten in der Fabrik ihren Platz, oft eine Kiste auf der ein Putzlappen lag, einige Kollegen waren schon da und die Fabrik war geheizt. Alle 14 Tage freitags gab es Löhnung. Entlohnt wurde mit abgezähltem Bargeld in Tüten (Lohntüte), und oft standen die Frauen vor dem Fabriktor, um die Tüte gleich in Empfang zu nehmen, da sie Angst hatten, dass die Männer das Geld sofort in
der Gastwirtschaft verbrauchen würden. Gearbeitet wurde bis vor dem Ersten Weltkrieg auch noch samstags. Mein
Großvater führte als erstes Unternehmen in Lüdenscheid den freien Samstagnachmittag ein. Bei einer zehn- bis zwölfstündigen Arbeitszeit blieb viel Zeit - die Arbeit war geruhsam. Die ersten Lastwagen hatten Fahrer und Beifahrer, die Frauen aus der Aussucherei versorgten bei schönem Wetter die umliegenden Fabrikgärten. Zusätzlich gab es einen hauptamtlichen Gärtner. Jedes Unternehmen hatte seine Handwerksabteilungen. Die Fabrik hatte eine starke hierarchische Gliederung. Auch hier war die stufenweise Trennung von Planung und Ausführung Voraussetzung. Oben wurde alles gewusst, und unten musste gehorcht werden. Ein typischer, oft gehörter Ausspruch: "Der soll nicht denken, der soll arbeiten." Die Tatsache, dass es keine besondere Ausbildung gab, führte dazu, dass die Arbeiter an den Arbeitsplätzen und Maschinen auf das genaueste angewiesen werden mussten. Dafür gab es die Faktoren, die Meister oder Schlosser ? also der gehaltsempfangende Mittelbau der Fabrik, ein wichtiges Bindeglied, um das Wissen für die vielfältigen Anweisungen und Arbeiten weiterzugeben. Die Hierarchie war erforderlich, um festzulegen, wer wem
etwas beibringen musste ? also etwas zu "sagen" hatte. Der Alltag war zudem ein permanenter Kampf gegen die
Gleichgültigkeit der Arbeiterschaft. Als in der Lackiererei einmal durch Unachtsamkeit ein Fass Terpentin auslief,
hat ein Arbeiter versucht, die Lache mit Asche, in der sich noch Glut befand, aufzusaugen. Daraus entstand ein schwerer Fabrikbrand, der meinem Urgroßvater beim Löschen schwere Brandwunden beibrachte.
QUELLE[Brauckmann: Fertigen in der Fabrik von gestern; in: Reidemeister 186 (13.05.2011) 4]


THEMASoziales
TEXT"Soziales" im modernen Sinn gab es nicht ? man kannte sich. Der Standesunterschied wurde nicht in Frage gestellt
? im Gegenteil, das Wohlergehen der Firma war ein Garant für Sicherheit und Einkommen. Ein großer Teil der Belegschaft wohnte in den umliegenden Häusern, die der Fabrik gehörten. Zwischen den Arbeitern und dem Unternehmen bestanden oft feste Bindungen. Oft hat bereits der Vater oder der Onkel bei uns gearbeitet. Eine Familie brachte es insgesamt auf 145 Jahre Betriebszugehörigkeit. Die Dauer der Betriebszugehörigkeit war überhaupt länger. Viele fingen nach der Volksschule mit 14 Jahren an und blieben bis sie die Rente durch hatten. Auf den alten Bildern von der Belegschaft sieht man daher immer auch "Kinder". Nach dem Krieg haben wir begonnen, die Rentner von Maler Wever aus Herscheid in Öl malen zu lassen. So hingen im Treppenhaus etwa 15 Bilder von Jubilaren mit über fünfzigjähriger Betriebzugehörigkeit. Später wurde das "Malalter" auf 40 Jahre gesenkt. Wer nicht auf die Firma kommen konnte, hatte die Möglichkeit zur Heimarbeit. In vielen Wohnungen standen in der Wohnküche ein Biegebock und natürlich die Kästen mit der halbfertigen und der fertigen Ware, die zweimal wöchentlich vom Heimarbeitsfahrer ausgetauscht wurden.
Die nahegelegene Friedrich-Wilhelm-Straße war das Haupteinzuggebiet. Sie war angeblich nicht nach dem Kaiser, sondern nach den Firmengründern benannt. Ein Eckhaus nannte sich die Schweiz ? hier wohnte der Schweizer, der für die Landwirtschaft und die Kühe verantwortlich war. Die Landwirtschaft war wichtig: In der ersten Generation hat die Frau des Gründers die Arbeiter noch zu Tisch verpflegt, denn für die schweren und dreckigen Schleifarbeiten kamen Arbeitskräfte aus Halver. Diese blieben unter der Woche in der Fabrik und übernachteten auf dem Boden neben dem Kesselhaus. Noch meine Großmutter hat jedes Jahr zu Weihnachten bedürftige Familien in der Nachbarschaft besucht und
beschenkt. Die hygienischen Verhältnisse waren immer ein Problem. In den Werkswohnungen wohnten häufig mehrere Generationen zusammen auf engem Raum, eine Toilette befand sich auf der halben Treppe im Treppenhaus bei Zwanzig-Watt-Glühbirnen und Minutenlicht; waschen konnte man sich nur in der Küche unter dem Kran. Zur Verbesserung der hygienischen Verhältnisse hat mein Großvater neben der Stiftung zum öffentlichen Schillerbad die Verrohrung der Abwässer aus den Häusern der Friedrich Wilhelm Straße talwärts zum Klärwerk betrieben. Später wurde in den Kellerräumen der Fabrik für die Belegschaft und ihre Familien eine Dusche eingerichtet, für den sich jeder den Schlüssel im Betriebsbüro holen konnte.
QUELLE[Brauckmann: Fertigen in der Fabrik von gestern; in: Reidemeister 186 (13.05.2011) 6]


THEMAMaterialfluß
TEXTDie unübersichtliche Abteilungsbildung führte zu einem erheblichen Materialtransport in der Fabrik. Das Wort Materialfluss gab es noch nicht, und es gab auch kein Bewusstsein dafür. Fünf Arbeiter waren dafür zuständig, dass die Teile in Kästen von Abteilung zu anderen Abteilungen, zur Aussucherei, zur Rollerei, in die Galvanik (im Keller), zur Waage, in die Packstube, auf das Lager und in den Versand gefahren wurden. Dazu wurden die fertigen und halbfertigen Teile in Eisenkästen geschüttet und auf flachen Wägelchen ? Möpse genannt ? gestellt. Die Möpse hatten vier Rollen und eine weitere etwas erhöhte Rolle in der Mitte, was sie in hohem Maße manöverierfähig machte: Sie ließen sich um die eigene Achse drehen. Eine besondere Herausforderung für die Transporteure waren die Gefälle
auf den Übergängen. Hier mussten immer zwei Arbeiter zupacken - um entweder zu ziehen oder zu bremsen. Da die Maschinen keine zuverlässigen Stückzähler hatten, wurden die Stückzahlen erst an der Waage ? also vor dem Packen ? erfasst. Das bedeutete, dass jeder Kasten und jedes Transportlos vor der Weiterbearbeitung immer wieder zur Waage mussten. Besonders dann, wenn sich im Ablauf Handarbeitsgänge befanden, deren Lohn nach Stück abgerechnet wurde. (Stückakkord) Die Eisenkästen bildeten ein besonderes Problem. Da für jeden Wiegevorgang auf den Stückzahlwaagen das
Kastengewicht bekannt sein musste, stand auf jedem Kasten mit weißer Farbe die Tara. Das Erfassen der Tara passierte ebenso wie die Inventur mit großem Aufwand einmal im Jahr und dann immer am Wochenende. Ein weiteres Problem der Eisenkästen war ihre Verfügbarkeit. Wenn es gut lief, waren keine Kästen zu bekommen, oft musste eine Maschine stehen bleiben, weil in der Packstube noch keine Kästen wieder frei geworden waren. Und umgekehrt wusste man in flauen Zeiten nicht wohin mit den leeren Ungetümen. Wo etwas abfließt, muss etwas zufließen. Damals wurde der Draht, der aus nahe gelegenen Drahtrollen im Altenaer Raum kam, in Ringen zu 60 kg angeliefert. Immer wenn eine Lastwagen
mit Draht in den Hof fuhr, wurde über eine zentrale Rufanlage (Tröte) mit der Nummernanzeige 99 das Drahtkommando zusammengetrommelt. Hierbei handelte es sich um junge kräftige Arbeiter, die sich einen derben Lederschurz um den Hals legten. Sie traten der Reihe nach vor die Pritsche und jeder bekam einen Ring auf die Schultern gelegt. Mit diesem Ring wanderten sie die Treppe herunter ins Drahtlager, wo ihnen der Lagerverwalter den Platz anwies. In der Zeit, die das Drahtkommando benötigte, wurden die Maschinen, an denen die Arbeiter arbeiteten, abgestellt. Das Drahtlager lag weit ab von der Produktion, da wegen der Deckenbelastung und der Transmissionsriemen die zentralen Stellen für Maschinen reserviert waren. Die Versorgung der Maschinen mit Material war ebenfalls eine Aufgabe der innerbetrieblichen Transporter. Dafür hatten sie statt der Möpse spezielle Wägelchen, die bis zu vier Drahtringe aufnehmen konnten. Jeder Drahtring musste von zwei Arbeitern zusammen auf den Haspel an der Maschine gehievt
werden. Für externen Transport stand ein Lastwagen zur Verfügung ? traditionell ein dreieinhalb Tonner. Hauptaufgabe des Fuhrparks war der tägliche Stückgutfahrt zum Bahnhof und das regelmäßige Abholen des Drahtes aus Altena.
QUELLE[Brauckmann: Fertigen in der Fabrik von gestern; in: Reidemeister 186 (13.05.2011) 6]


ZEITab 1945
THEMALager und Versand
TEXTUnsere Fabrik hatte erhebliche Lagerflächen. Die jeweils obersten Stockwerke waren Läger. Wir hatten ein englisches Lager, ein französisches Lager, ein Inlandslager und ein allgemeines Exportlager und noch das lose Lager. Natürlich lagen auf dem englischen Lager die Artikel nach den Nummern des englischen Katalogs und englischen Bezeichnungen. Gewindemaße waren in Witworth, Maßangaben in Inch und die Mengen in Gross. Die Läger bestanden aus endlosen Regalreihen. Die unteren Schösser waren dem Schüttgut vorbehalten. Im Falle eines Kundenauftrags wurden die Haken oder Ösen mit Schaufeln aus dem Schoss genommen entweder vor Ort in Schachteln umgefüllt und etikettiert oder zum
Verpacken wieder in die Packstube zurückgebracht. Für das Schüttgut hatten die Lagerarbeiter Kastentransportwagen aus Buchenholz. Da sich das Fertigungsprogramm nicht schnell änderte, hatte die Lagerhaltung nur ein geringes Risiko. Unser englischer Vertreter kam regelmäßig aus London und kannte bereits seit Jahren jede Ecke und jedes Fach im Lager. Der Versand erfolgte üblicherweise in Holzkisten. Kistenschreinereien gab es in der Umgebung jeder Fabrik,
die das Kistenlager immer auffüllen konnten. Die Kisten wurden durch Nageln verschlossen. Das gleichmäßige Hämmern war das Grundgeräusch des Versands. Je nach Exportmarkt mussten die Teile anders verpackt werden. Es gab spezielle Übersee Holzkisten ohne Querlatten, die zunächst mit Ölpapier ausgeschlagen und dann gepackt wurden. Alle Kisten wurden mit vorgegebenen Schablonen mit schwarzer Farbe gekennzeichnet. So wie die Packstube ein großes Etikettenlager führte, so führte der Versand ein erhebliches Schablonenlager, ein Papierlager und ein Holzwollelager.
QUELLE[Brauckmann: Fertigen in der Fabrik von gestern; in: Reidemeister 186 (13.05.2011) 8]


ZEITab 1945
THEMAKommunikation
TEXTDie mangelnde Ausbildung der Lohnempfänger hatte noch eine weitere Konsequenz: Schriftliche Anweisungen oder gar Zeichnungen spielten nur eine untergeordnete Rolle. Die Rückwand unseres Betriebsbüros bestand aus einer Schrankwand mit über 600 Schubladen und jede Schublade hatte wiederum 6 bis 12 Fächer. Das war die zentrale Datenbank: Hier war das Wissen des Unternehmens gespeichert. Zu jedem Teil, welches einmal hergestellt worden war, gab es eines oder mehrere Muster. Diese dienten bei zukünftigen Aufträgen als Anweisung zum Aufstellen der Maschine, aber auch dem
Verkauf zur Bestückung der Kollektionen. Auch die Kommunikation mit dem Kunden erfolgte überwiegend über das Bereitstellen von Ausfallmustern In der Packstube wurde zusätzlich an die Pakete außen mit Bindfaden noch jeweils ein Muster des jeweiligen Inhaltes angebunden. Das war schon deswegen nötig, weil die vielen Bezeichnungen (DIN oder Withworth) für Gewindemaße, mm oder Zoll für Längen und Durchmesser, zusätzlich noch die Artikelbezeichnungen in verschiedenen Sprachen mit jeweils abweichenden Katalognummern die Mitarbeiter überfordert hätten. Die innerbetriebliche Kommunikation erfolgte vorwiegend durch Hingehen. Die fußläufige Information war der Normalfall: Der Verkauf ging in das Betriebsbüro, der Faktor ging zum Meister, der Meister ging durch die Abteilung und zurück. Allein die Frage: "Kann der Kunde Donnerstag Ware abholen?" löste lange Fußmärsche aus und endete meiste mit der lakonischen Antwort des Meisters: "Kommt drauf an." Für meinen Großvater gab es noch eine weitere wichtige Art der Kommunikation. Das Privatkontor befand sich im Neubau im zweiten Stock. Im Keller standen unsere Doppeldruckpressen ? damals die modernsten und teuersten Maschinen. Sobald eine der Maschinen stand, merkte mein Großvater auf. Er kannte jede einzelne Maschine am Klang. Wenn eine stand, stieg er sofort in den Keller um zu kontrollieren.
QUELLE[Brauckmann: Fertigen in der Fabrik von gestern; in: Reidemeister 186 (13.05.2011) 9]


ZEITab 1945
THEMAVerkauf
TEXTZur Zeit der Handarbeit auf den Kotten und Schmitten wurde der Vertrieb von Kommissionären übernommen, denen die Hersteller die Ware auf Karren anlieferten, über oft unwegsame Straßen in den Tälern oder auf Hohlwegen durch die Wälder. Sie waren als Hersteller den Kommissionär in Abnahmemengen und Preisen völlig ausgeliefert. In der Familie wurde immer wieder erzählt, dass der Urgroßvater einmal aus Wut über die Preise eine ganze Karre voll fertiger Ösen in die Volme gekippt hat und dann nach Hause kam mit der Bemerkung: "Jetzt sind wir pleite". Die spätere Fabrik
nahm den Verkauf der Waren selbst in die Hand. Auf dem Kontor gab es einen Inlands- und einen Exportverkauf. Die Herausforderungen an den Verkauf lassen sich heute kaum noch ausmalen: Korrespondiert wurde handschriftlich mit Briefen ? erst später kam die Möglichkeit auf, Briefe mittels Kopierstift und Kopierpresse zu duplizieren. Die Briefe wurden per Post versand. Daher war die Poststelle eine sehr zentrale Abteilung. Viele Fabrikanten ließen es sich nicht nehmen, jeden morgen die Post selbst abzuholen. Die Verteilung der Post im Haus war bei uns immer ein Ritual: Nach dem Chef kamen die Prokuristen, von denen sich einer für die Aufträge und der andere für die Rechnungen
interessierten und erst dann wurden die Postkörbe an die Fachabteilungen zur Bearbeitung von Anfragen und Kalkulationen etc. weitergeleitet. Die Globalisierung war um die Jahrhundertwende und vor dem ersten Weltkrieg
noch einseitig. Mein Großvater verkaufte nicht nur nach Frankreich und England, sondern auch nach China und Ägypten. Die komplizierte Abwicklung besorgten häufig die hamburgischen oder bremischen Exportkaufleute, die weltweit Handelskontakte unterhielten und in einzelnen Fällen auch der eigene Vertreter, der of monatelang unterwegs war und dann mit vielen neuen Fabrikationsideen zurückkam. Der Gütertransport erfolgte über Karren ? es gab unterschiedliche Karrenmaße und jede Fuhre musste zur Feststellung des Gewichtes auf die Güterwaage. Der Vertrieb wurde durch Reisende besorgt, die oft monatelang ohne Nachricht bis in ferne Länder unterwegs waren. Da der Verkauf auch einen sehr hohen Exportanteil einschloss, musste der Exportsachbearbeiter neben deutsch vor allem in englisch und französisch korrespondieren. Geldüberweisungen ins Ausland sind heute noch umständlich ? damals war der Geldverkehr
eine richtige Wissenschaft. Die Korrespondenz - Kataloge, Preislisten etc. ? erfolgte ebenfalls in der Landessprache mit Artikelbezeichnungen, die oft unübersetzbar waren und sich aus lokalen Begriffen wie "Wiener Vorreiber" oder "Englische Sturhaken mit Ösen", herleiteten. Die Vertreter waren die Absatzmittler für das Unternehmen ? meist selbstständige Handelsvertreter, die auch noch für andere Fabrikanten tätig waren Wichtigstes Utensil des Vertreters waren die Musterkoffer mit den "Müsterkes". Die Sortimente waren mit Draht auf grüne Mustertafeln aufgezogen und konnten dem Kunden in natura gezeigt werden. In der Packstube war immer ein Mitarbeiter damit beschäftigt, die Mustertafeln zu aktualisieren. Da die Fabrikanten der Gründergeneration fast immer von der Maschinenseite ? also von der Technik ? her kamen und meist keine Marktkontakte oder Vertriebsfähigkeiten hatten, hatten die Vertreter eine großen Einfluss, sie waren die Brücke zum Kunden, von Ihnen kamen die Informationen über die Konkurrenz, Anregungen zu neuen Produkte oder Klagen über zu teuere Verkaufspreise. Daher verdienten die Vertreter oft sehr gut. Mein Großvater beschwerte sich einmal, dass einer unserer Vertreter sogar mehr verdienten als er selbst. Wir hatten zeitweilig über zwölf Inlands- und Auslandsvertreter.
QUELLE[Brauckmann: Fertigen in der Fabrik von gestern; in: Reidemeister 186 (13.05.2011) 11]