Schachtanlage Radbod

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Allgemeines

Name	Schachtanlage Radbod
Ortssitz	Bockum-Hövel (Westf)
Ortsteil	Hövel
Straße	Hammer Str. 200
Postleitzahl	59067
Internet-Seite	http://www.radbod.de
Art des Unternehmens	Kohlebergwerk
Anmerkungen	Zechenfelder 1950: 17.456.603 qm (3 Normalfelder "Radbod" u. 2 NF "Wittekind"). Deckgebirge: 650 - 790 m. Schacht 1 (Seilfahrt), 2 (Wetter) u. Winkhausschacht (Hauptförderschacht, Teufe: 1090 m, Gestellförderung für 3.000-l-Wagen) auf der Anlage; der 4. (Wetterschacht) 1800 m westlich. 1955: zu Altenessener Bergwerks-AG. Der ab 1986 abgeteufte Schacht 6 war für die Anlage "Radbod Forts." vorgesehen, der vorerst konserviert wurde. 1988 zur: Ruhrkohle AG. Nach Schließung (1990): Projektgesellschaft Radbod, Hammer Str. 154, 02381/97306-0. Die Fördermaschinen von Schacht 1 und 2 wurden von der Stiftung Industriedenkmalpflege und Geschichtskultur (Sitz: Kokerei Hansa, Dortmund) übernommen. Nach dem Abriß der 21 ha großen Anlage 1996 stehen 15 ha Netto-Bauland, davon 8,5 ha Gewerbegrundstücke zur Verfügung (Preise: 70 und 77 DM)
Quellenangaben	[Wegweiser Kohlenreviere NRW (1955) 223] Tel. Auskunft Herr Baumgärtel (BDSB) am 04.07.2001 [Zeche Radbod in Bockum-Hövel (1955)] [FAZ, 25.05.2001, S. V7] [Handbuch Akt.-Ges. (1943) 1203]
Hinweise	Die beiden älteren Fördermaschinen (Schacht 1 und 2) bleiben erhalten. Sie und die Gebäude sind durch Vandalismusschäden, Diebstahl und bisher seit 1990 nicht durchgeführter Erhaltungsmaßnahmen in sehr schlechtem Zustand. Daher der Appell an die politisch Verantwortlichen und interessierte Bürger, Maßnahmen zur Erhaltung, Sanierung und Nutzung zu ergreifen! - Ein Zugang ist über die Stiftung Industriedenkmalpflege und Geschichtskultur (Tel.: 0231/931122-0) möglich. Bitte nur bei sehr starkem Interesse nachfragen, da diese Teile von "Radbod" nicht besetzt sind und ein Mitarbeiter erst anreisen müßte. - Die 2001 noch vorhandene neuere EPR-Maschine untersteht dem Bergwerk Ost ("Heinrich Roberts").

Unternehmensgeschichte

Zeit	Ereignis
1899	Gründung der Bohrgesellschaft Trier. Sie bemüht sich um die Verleihung mehrerer Grubenfelder in der Gegend von Hamm
03.11.1904	Die "Bergwerksgesellschaft Trier in Hamm (Westf)" entsteht mit den Schachtanlagen "Baldur" bei Dorsten und "Radbod" bei Hamm. Diese wird durch den aus Friesland stammenden Bergassessor Janssen in Anlehnung an einen Friesenfürsten aus der Zeit um 400 benannt.
13.03.1905	Erster Spatenstich zu Abteufarbeiten an Schacht 1
1906	Beginn der Förderung
16.06.1906	Das Niederbringen der Schächte geht im Mergel gücklich und schnell vonstatten, und man erreicht ohne Wasserzuflüsse im Schacht 1 bei 695 m Teuve das Steinkohlengebirge.
09.1906	Das Abteufen von Schacht 1 wird bei 877 m Teufe beendet. Der Schacht 2 erhält einen Endteufe von 864 m.
10.1907	An Schacht 1 ist die erste Hauptförderung mit Körben fertiggestellt. Eine der Abteufmaschinen wird mit einer Treibscheibe versehen und danach als erste der vier nebeneinanderliegenden mit Dampf angetriebenen Hauptfördermaschinen eingesetzt.
12.11.1908	Bei einer der folgenschwersten Schlagwetterkatastrophen (mit Grubenbrand) in der Geschichte des deutschen Bergbaues kommen 348 Bergleute ums Leben. Vollständige Flutung der Schachtanlage mit Lippewasser, um die Brände einzugrenzen. Erst im Folgejahr kann der Betrieb wieder aufgenommen werden, nachdem besondere Sicherheitsmaßnahmen angeordnet waren.
24.03.1916	Explosion eines der 14 Zweikammer-Wasserrohrkessel (p= 14 atm, H= 350 qm) nach Einsturz des Feuergewölbes. Dadurch erhitzte sich die schlecht ausgeführte Schweißnaht des Umlaufbleches in der vorderen Wasserkammer. Der Kessel wird ca. 20 m weit nach hinten geschleudert. 2 Tote, 1 stark Verbrühter
1919	Die "Bergwerksgesellschaft Trier" bleibt bis 1919 selbständig; es folgen die Zusammenschlüsse mit dem "Köln-Neussener Bergwerksverein" und später mit der "Hoesch AG"
12.1930	Gründung der "Hoesch-Köln-Neuessen A.G. für Bergbau und Hüttenbetrieb" Ende 1930, in der die "Trier GmbH" aufgeht
1938	Die "Hoesch-Köln-Neuessen A.G. für Bergbau und Hüttenbetrieb" wird in "Hoesch A.G." umbenannt
06.05.1950	Enflechtung des Hoesch-Konzerns
1956	Rückgliederung zur "Hoesch Werke AG"
1969	Die Schachtanlage gehört zur "Ruhrkohle AG"
1970	Die Zeche wird Teil der "Bergbau AG Westfalen"
1977	Schließung der Kokerei
01.01.1986	Der Planvorrat der Schachtanlage Radbod beträgt nach dem Stand vom 1. Januar rd. 18 Mio t.
03.1986	Die Aufschlußarbeiten für einen Abbaubetrieb in Anschlußbergwerk Radbod, Feld Donar werden mit Beginn der Auffahrung des Hauptquerschlages (Vollschnittmaschine DEMAG D= 6,10 m) im März begonnen. Die behördlichen Genehmigungen zum Teufen von zwei Tagesschächten werden im Mai/Juni 1986 erwartet, so daß mit den Teufarbeiten begonnen werden kann. Das Anschlußbergwerk soll in ca. 5 km Entfernung vom weiterhin als Förderstandort bestehend bleibendem Altbergwerk Radbod errichtet werden.
31.01.1990	Der letzte Wagen Kohle wird gefördert. Die Vorräte sind soweit abgebaut, daß Abbaubetrieb in Anschlußbergwerk Radbod, Feld Donar, eingerichtet werden müssen.
1996	Abrißbeginn der Schachtanlage. Die Kosten betragen 33 Mio DM (einschl. Sanierung des Bodens und Baureifmachung), davon 25,5 Mio DM von der öffentlichen Hand.

Produkte

Produkt	ab	Bem.	bis	Bem.	Kommentar
Aromate	1913	[Bergwerke u. Salinen (1925) 110]	1925	[Bergwerke u. Salinen (1925) 110]
Cumaronharze	1922	[Bergwerke u. Salinen (1925) 110]	1925	[Bergwerke u. Salinen (1925) 110]
Heizgas	1913	[Bergwerke u. Salinen (1925) 110]	1925	[Bergwerke u. Salinen (1925) 110]
Koks	1912	Beginn (Kokerei in Betrieb)	1977	Ende	[Huske, S. 796] seit 1912; [StA Hamm]: 1917
Leuchtgas	1922	[Bergwerke u. Salinen (1925) 110]	1925	[Bergwerke u. Salinen (1925) 110]
schwefelsaures Ammoniak	1913	[Bergwerke u. Salinen (1925) 110]	1925	[Bergwerke u. Salinen (1925) 110]
Steinkohle	1906	Beginn	1990	Ende (Förderung eingestellt)
Teer	1913	[Bergwerke u. Salinen (1925) 110]	1925	[Bergwerke u. Salinen (1925) 110]
Ziegelsteine	1913	[Bergwerke u. Salinen (1925) 110]	1925	[Bergwerke u. Salinen (1925) 110]

Betriebene Dampfmaschinen

Bezeichnung	Bauzeit	Hersteller
Dampffördermaschine	1907	Friedrich-Wilhelms-Hütte
Dampffördermaschine	1907/08	Eisenhütte Prinz Rudolph
Dampffördermaschine	1950	Eisenhütte Prinz Rudolph
Dampffördermaschine	1953	Eisenhütte Prinz Rudolph
Dampffördermaschine	1915	Eisenhütte Prinz Rudolph
Dampffördermaschine	1915	Friedrich-Wilhelms-Hütte

Maschinelle Ausstattung

Zeit	Objekt	Anz.	Hersteller	Kennwert	[...]	Beschreibung
1913	Koksofen	61	unbekannt
1913-1916	Dampfkessel	1	Walther & Cie. KG	Heizfläche	qm	Wasserrohrkessel, p= 14 at
1922	Koksofen	127	unbekannt
1923	Koksofen	137	unbekannt
1924	Koksofen	106	unbekannt
1925	Koksofen	94	unbekannt
1955	Dampfkessel	7	unbekannt	Heizfläche	qm	7 Kessel zus. 114 t/h norm. u. 142 t/h max., H= 2430 qm zuzügl. Hochdruckkessel p= 85 bar

Personal

Zeit	gesamt	Arbeiter	Angest.	Kommentar
1908	1805
1913	3991	3852	139	davon 3293 Vollarbeiter bzw. 88 technische und 51 kaufmännische Beamte
1914	4000			über 4000
1921	4400			über 4400
1922	4611	4349	262	davon 3903 Vollarbeiter bzw. 153 technische und 109 kaufmännische Beamte
1923	4670	4389	281	davon 3975 Vollarbeiter bzw. 153 technische und 128 kaufmännische Beamte
1924	4441	4175	266	davon 3780 Vollarbeiter bzw. 159 technische und 107 kaufmännische Beamte
1925	4048	3790	258	davon 3375 Vollarbeiter bzw. 160 technische und 98 kaufmännische Beamte
1944	4750
1950	4000			rd. 4000

Produktionszahlen

von	bis	Produkt	im Jahr	Einheit	Kommentar
1913	1913	Steinkohle	793607	t
1913	1913	Koks	148610	t
1913	1913	schwefelsaures Ammoniak	1991	t	Stickstoffinhalt: 410 t
1913	1913	Stickstoffinhalt	410	t	in 1991 t schwefelsaurem Ammoniak
1913	1913	Teer	7225	t
1913	1913	Rohnaphthalin	19	t
1913	1913	gereinigtes Benzol	581	t
1913	1913	gereinigtes Toluol	44	t
1913	1913	gereinigtes Lösungsbenzol II	97	t
1913	1913	Heizgas	29564000	cbm
1913	1913	Elektrische Arbeit	17822	MWh
1913	1913	Ziegelsteine	7378000	Stück
1922	1922	Steinkohle	684909	t
1922	1922	Koks	289508	t
1922	1922	schwefelsaures Ammoniak	4016	t	Stickstoffinhalt: 827 t
1922	1922	Stickstoffinhalt	827	t	in 4016 t schwefelsaurem Ammoniak
1922	1922	Teer	11761	t
1922	1922	Rohnaphthalin	80	t
1922	1922	gereinigtes Benzol	1806	t
1922	1922	gereinigtes Toluol	133	t
1922	1922	Gereinigtes Lösungsbenzol I	342	t
1922	1922	gereinigtes Lösungsbenzol II	162	t
1922	1922	Cumaronharze	150	t
1922	1922	Leuchtgas	15382000	cbm
1922	1922	Heizgas	32326000	cbm
1922	1922	Elektrische Arbeit	35030	MWh
1922	1922	Ziegelsteine	2826000	Stück
1923	1923	Steinkohle	740537	t
1923	1923	Koks	301458	t
1923	1923	schwefelsaures Ammoniak	4268	t	Stickstoffinhalt: 879 t
1923	1923	Stickstoffinhalt	879	t	in 4268 t schwefelsaurem Ammoniak
1923	1923	Teer	12448	t
1923	1923	Rohnaphthalin	48	t
1923	1923	gereinigtes Benzol	2195	t
1923	1923	gereinigtes Toluol	197	t
1923	1923	Gereinigtes Lösungsbenzol I	499	t
1923	1923	gereinigtes Lösungsbenzol II	138	t
1923	1923	Cumaronharze	83	t
1923	1923	Leuchtgas	14750000	cbm
1923	1923	Heizgas	34530000	cbm
1923	1923	Elektrische Arbeit	32664	MWh
1923	1923	Ziegelsteine	5211000	Stück
1924	1924	Steinkohle	851802	t
1924	1924	Koks	198831	t
1924	1924	schwefelsaures Ammoniak	2962	t	Stickstoffinhalt: 610 t
1924	1924	Stickstoffinhalt	610	t	in 2962 t schwefelsaurem Ammoniak
1924	1924	Teer	8578	t
1924	1924	Rohnaphthalin	89	t
1924	1924	gereinigtes Benzol	1245	t
1924	1924	gereinigtes Toluol	184	t
1924	1924	Gereinigtes Lösungsbenzol I	146	t
1924	1924	gereinigtes Lösungsbenzol II	80	t
1924	1924	Cumaronharze	122	t
1924	1924	Leuchtgas	14092000	cbm
1924	1924	Heizgas	19751000	cbm
1924	1924	Elektrische Arbeit	29573	MWh
1924	1924	Ziegelsteine	1531000	Stück
1925	1925	Steinkohle	930273	t
1925	1925	Koks	218164	t
1925	1925	schwefelsaures Ammoniak	3164	t	Stickstoffinhalt: 651 t
1925	1925	Stickstoffinhalt	651	t	in 3164 t schwefelsaurem Ammoniak
1925	1925	Teer	10679	t
1925	1925	Rohnaphthalin	36	t
1925	1925	gereinigtes Benzol	1405	t
1925	1925	gereinigtes Toluol	303	t
1925	1925	Gereinigtes Lösungsbenzol I	206	t
1925	1925	gereinigtes Lösungsbenzol II	92	t
1925	1925	Cumaronharze	104	t
1925	1925	Leuchtgas	13609000	cbm
1925	1925	Heizgas	43199000	cbm
1925	1925	Elektrische Arbeit	30548	MWh
1925	1925	Ziegelsteine	1792000	Stück

Allgemeines

ZEIT	1921
THEMA	Schachtprüfungen während des Betriebs
TEXT	Schacht 1, Förderung 1, Dampf-Koepeförderung: Das Diagramm kann leider die Wirklichkeit nicht ganz wiedergeben, weil an dem Tage seiner Aufnahme nur zwischen der Hängebank und der 773 m-Sohle gefördert wurde und weil mit ausgeglichener Last gefahren werden mußte (beide Körbe mit 6 Wagen Berge), da keine Kohlen am Füllort bereitstanden. Immerhin verraten schon diese Fahrten, daß der Korb dauernd Stöße im Schachte erfährt. Auf Grund genauer Untersuchung aller aufgenommenen Diagramme hat sich eine Reihe von Störungsstellen näher festlegen lassen. In den beiden Diagrammen fallen besonders die starken Stöße a, b, c, d, e in Abb. 3 und d,f in Abb. 4 auf. Der Bremsstoß d tritt beim Durchfahren der 720 m-Sohle auf, während der Verzögerungsstoß c, der in den andern Diagrammen nicht wiederkehrt, nach der Beobachtung des einen, zufällig mitfahrenden Verfassers davon herrührt, daß an dieser Stelle im Schacht ein Schraubenbolzenkopf, der aus den Spurlatten herausragte, von den Führungsschuhen des vorüberfahrenden Fördergestells abgeschert wurde. An den Stellen a und b gehen die Spurlatten aus der Senkrechten heraus. Eine hohe Beanspruchung (über 8 m/sec2) erfährt das Seil durch das Auflegen der Betriebsbremse. Die Seilsicherheit sinkt in diesem Falle, wenn die uns allerdings unbekannte Zugfestigkeit des Seiles auf 18.000 kg/qcm geschätzt wird, auf etwa die Hälfte herab. Das Anfahren erfolgt sehr unregelmäßig; auf die Beschleunigungsperiode folgt vielfach ein Verzögerungsabschnitt, ehe der Korb zur gleichförmigen Fahrt kommt. Schacht I, Förderung 2, Dampf-Koepe-Förderung Auch die Maschine dieser Anlage ist viel zu stark für die Geschwindigkeit, mit der tatsächlich gefahren wird, etwa Vmax = 12 m/s, ausnahmsweise Vmax = 23 m/s. Infolgedessen wechselt das Bild der einzelnen Beschleunigungsdiagramme sehr stark. Vielfach folgt auf eine Beschleunigungsperiode der Anfahrt erst eine Verzögerungsperiode, ehe der Korb gleichförmige Fahrt macht, und auch beim Auslauf wechseln mehrfach Verzögerungs- und Beschleunigungsperioden ab. Aus den Schwingungen während der gleichförmigen Fahrt ergibt sich, daß die Treibscheibe stark unrund ist. An der Hängebank erfährt das Seil durch das Aufwerfen der Betriebsbremse ohne Regelung des Bremsdruckes starke Zugbeanspruchungen. Auch bei dieser Förderung lassen sich durch genaue Untersuchung und Vergleichung aller aufgenommenen Schaubilder Störungsstellen festlegen. Schacht II, Förderung 3, Dampf-Koepe-Förderung: Die Abnutzung des Rillenfutters der Treibscheibe erweist sich bei dieser Förderung als nicht so unregelmäßig und stark wie etwa bei der nachstehend besprochenen Förderung 4. Die Schwingungen des Seiles beim Umsetzen des Korbes am Füllort sind augenfällig unharmonisch, wie überhaupt gerade bei dieser Förderung das Seil nicht gut schwingt. Bei der geringen Fahrgeschwindigkeit tritt nur die eine Stoßstelle a im Diagramm deutlich ausgeprägt auf; der Stoß erfolgt beim Durchfahren der 720 m-Sohle. Schacht II, Förderung 4, Dampf-Koepe-Förderung: Das Rillenfutter der Koepescheibe zeigt stark unregelmäßige Abnutzung. Das Seil schwingt hier besser als bei den drei andern Förderungen. Kennzeichnend ist der Bremsvorgang zu Beginn (b) des Auslaufes in Abb. 10, der deutlich zeigt, wie wenig die Maschinenkräfte auf dieser Anlage beherrscht werden; statt einer annähernd gleichmäßigen Verzögerung herrscht hier ein dauernder, sprunghafter Wechsel zwischen Verzögerungs- und Beschleunigungsstößen, die entsprechend nachteilige Seilbeanspruchung bedeuten. Beim 2. und 3. Umsetzen am Füllort (s. Abb. 9) wurden die Amplituden der Korbschwingungen gleich 22 cm und 40 cm gemessen. Die Nachrechnung aus den aufgezeichneten Beschleunigungen ergibt eine befriedigende Übereinstimmung beider Ergebnisse. Die Seile der 4 Förderungen. Gleich nach der Aufnahme der ersten Diagramme auf diesen Förderanlagen fiel den Verfassern das eigenartige unharmonische Aussehen der Seilschwingungskurven, besonders derjenigen am langen Seil beim Umsetzen am Füllort auf. Der Orund dieses Abweichens von den bis dahin auf einer großen Reihe anderer Schächte gesammelten Erfahrungen konnte in den Seilen selbst m/sek2 liegen. Von der Betriebsleitung wurde darüber folgende Auskunft gegeben: Während auf der Förderung 1 ein gewöhnliches Kreuzschlagseil von 65 mm Durchmesser aufliegt, benutzen die andern Förderungen die sogenannten drallfreien Seile der Firma Felten & Guilleaume. Diese Seile bestehen aus zwei Lagen von flachen Litzen, die entgegengesetzt gewickelt sind, wodurch der Drall nahezu aufgehoben werden soll. Die Betriebserfahrungen mit den Seilen sollen auf dieser Zeche nicht günstig sein. Der Gedanke einer geringem Elastizität dieser Seile im Gegensatz zu den bisher aufgenommenen Längs- und Kreuzschlagseilen war nicht ohne weiteres von der Hand zu weisen. Schließlich bieten aber die Diagramme des Kreuzschlagseiles von der Förderung 1 doch kein augenfällig besseres Bild. Der Zufall schien günstig, an dieser Stelle eine nennenswerte Bereicherung unserer Erfahrungen über Schwingungsbilder an alten, verbrauchten Förderseilen und an einem während unseres Aufenthaltes bei der Förderung 2 neu aufgelegten drallfreien Seil zu erlangen. Leider verhinderte eine Störung im Schacht diese erwünschten Aufnahmen, so daß wir uns mit den nachstehend mitgeteilten Ergebnissen begnügen mußten. Schacht 1, Förderung 2: Neues drallfreies Seil, Osttrumm. Die mit dem neuen Seil aufgenommenen Schaubilder stellen keine betriebsmäßigen Züge dar. Sie sind mit ausgeglichenen Lasten (jeder Korb mit 6 Wagen Berge) gefahren worden. Die Maschine leistet also keine Nutzarbeit und der Maschinenführer steuert infolgedessen unsicher und äußerst vorsichtig. So zeigt Abb. 11 bei Abwärtsfahrt ein sehr langsames Anfahren von der Hängebank, sehr geringe und veränderliche Beschleunigung, geringe Höchstgeschwindigkeit, etwa 8 - 10 m/s. Die Verzögerungsstöße nach der 80. Sekunde lösen bei langsamer Weiterfahrt regelmäßige Schwingungen des Korbes am langen Seil aus, die dann plötzlich nach der 120. Sekunde beim Einfahren in die Füllortgegend erstickt werden und sich später auch beim Umsetzen nur schwach andeuten. Der Grund dafür ist folgender: Zur Bedienung des 9 m langen vierstöckigen Fördergestells sind an der Hängebank und am Füllort die Kopfführungsspurlatten auf mehrere Meter Länge ausgebaut und durch Hilfseckführungen aus Winkeleisen ersetzt. Diese sind aber mit so geringem Spiel eingebaut, daß der Korb sich nur mit großer Reibung durch diese Zone hindurchbevvegen kann. Zudem konnte man an einem neu eingewechselten Zungenstück der Spurlattenstraße hier am Füllort ein starkes Klemmen des Korbes auch oberhalb dieser Zone beobachten. Der Nachweis für die Richtigkeit dieser Beobachtungen wurde dadurch geführt, daß bei den nächsten Zügen der Korb bereits oberhalb der Füllortzone zum Halten gebracht und an dieser Stelle der Umsetzvorgang behelfsmäßig angedeutet wurde. Das Ergebnis sind die weiten Seilschwingungen der Abb. 12. Der Aufwärtszug in Abb. 13 wurde vom Füllort mit höherer Geschwindigkeit gefahren. Hinsichtlich der höchst unruhigen Beschleunigungsverhältnisse zeigt dieser Zug die Schwierigkeit der Innehaltung einer weit unter der Nennleistung der Dampfmaschine liegenden Geschwindigkeit. Während der ganzen Fahrt mit der von der Betriebsleitung wegen der befürchteten Gefährdung des Schachtausbaus festgesetzten geringen Höchstgeschwindigkeit muß der Maschinenführer rhythmisch das Drosselventil öffnen und schließen, wobei die Geschwindigkeit ständig zwischen 12 und 14 m/s schwankt. Die Folge sind dauernde Beschleunigungsstöße (a, b, c, d in Abb. 13). Am Schluß dieses ersten Berichtes sei nochmals hervorgehoben, daß die von uns mitgeteilten Ergebnisse aus den Diagrammen auf Grund einfacher physikalischer Gesetze herausgelesen worden sind, wie wir bei anderer Gelegenheit genauer darlegen werden.
QUELLE	[Glückauf 57 (1921) 985]

ZEIT	1925
THEMA	Betriebsbeschreibung
TEXT	Lage des Betriebs: Hövel u. Bockum (Lüdinghausen, Münster). Briefanschrift: Bergwerks-Ges. Trier m. b. H., Hamm i. W. Techn. Direktor: Bergassessor W. Andre. Kaufm. Direktor: K. Hoeppe. Betriebsdirektor: Bergassessor M. Stapff, Fördernde Schächte u. Teufe: I 996 m, II 998 m. Stückgut u. Wagenladungen: Hamm i. W. Kohlenart: Fettkohle. Beteiligung s. Trier. Bergrevier: Hamm.
QUELLE	[Bergwerke und Salinen im niederrh.-westf. Bergbaubezirk (1926) 110]

ZEIT	1943
THEMA	Organe und Kapital der Gesellschaft
TEXT	Betriebsleitung: Bergwerksdirektor Bergassessor a. D. Kurt Klemme, Dortmund; Betriebsdirektor Dipl.-Berging. Hermann Hock, Hövel, Post Radbod (Bezirk Münster). Im Besitz der "Hoesch Aktiengesellschaft", Dortmund.
QUELLE	[Handbuch Akt.-Ges. (1943) 1203]

ZEIT	1943
THEMA	Besitzverhältnisse
TEXT	Berechtsame: Felder Radbod und Wittekind 10966545 qm. Mineral: Fettkohle. 2 Förderschächte und 3 Wetterschächte. Hauptfördersohlen bei 942 m und 1100 m. Kokerei: 133 Öfen mit Nebengewinnungsanlagen, Benzolreinigungsanlage, Gasentschwefelungsanlage, Gaskompressorenanlagen für die Belieferung von zwei Städten sowie der Ruhrgas A.-G.
QUELLE	[Handbuch Akt.-Ges. (1943) 1203]