Park Mühlen GmbH

Allgemeines

NamePark Mühlen GmbH
OrtssitzMannheim
OrtsteilFriesenheimer Insel
StraßeFriesenheimer Str. 14
Art des UnternehmensMühle
AnmerkungenBesteht um 1931 aus einer Kaffeesurrogatfabrik, einer Getreidemühle und einer Nudelfabrik. Gebaut für eine Tagesleistung von 150 t Weichweizen, 25 t Hartweizen und 25 t Roggen sowie 12 t Teigwaren; 315 Elektromotoren, Gesamtanschlußwert: 2.100 PS; Getreidesilo: 12.000 t mit 89 Zellen; Gleisanschluß am Altrhein, neben der Nudelfabrik und an der Friesenheimer Straße. Anlagen um 1996: Getreidesilo (15.000 t, später an Hildebrandmühle verkauft), Sacklager und Mehlsilo (36 x 40 t; um 2003 an BASF und Cereol als Lager) an der Wasserseite, dahinter das Mühlengebäude (Hartweizenmühle für 130 t/d, Weichweizenmühle für 300 t/d, Roggenmühle für 70 t/d; 2003: Lager für Cereol), dann Kantine (bis in die 80er Jahre), dann Bürobau; der winkelförmige Bau: Kaffeesurrogatfabrik (bis in die 80er Jahre); südlich die Nudelfabrik (bis 1973/75). Der Name rührt wohl von "PARCO". 1996 zu: "BM Bäckermühlen AG". Um 1955: "Großeinkaufsgens. Deutscher Konsumgenossenschaften GmbH" [Mühlenverz.]




Unternehmensgeschichte

Zeit Ereignis
1918 Die Hamburger GEG kauft das 31.000 qm große Areal in der Friesenheimer Str. 14 von der Stadt Mannheim.
1930-1931 Bau der Mühle
1958-1959 Einbau modernster Mühlentechnik durch Bühler
ab 1962 Für die Eigenversorgung entsteht eine Papierwarenfabrik mit Druckerei.
1990-1995 Erneuerung der Mühlentechnik, Einsatz von Computersteuerung. Die Maschinen werden nach Schließung in Stuttgart eingebaut
1992-1995 Die Mühle arbeitet 1992 - 1995 mit Verlust
1995 Der Umsatz beträgt 60 Mio DM
28.02.1996 Schließung aller drei Mühlen (Hartweizen-, Weichweizen- und Roggenmühle)
1997 Die Anlage mit Ausnahme von Mehlsilo (zur Hildebrand-Mühle), altem Kesselhaus und Schornstein (zu Birkel) wird seither von der Spedition Wetlog als Speziallager genutzt.




Produkte

Produkt ab Bem. bis Bem. Kommentar
Mehl     1996 Ende (Schließung)  




Personal

Zeit gesamt Arbeiter Angest. Lehrl. männl. weibl. Kommentar
1973 180           Auskunft Ex-Mitarbeiter (2003)
1996 45           Auskunft Ex-Mitarbeiter (2003)




Allgemeines

ZEIT1931
THEMABeschreibung der Anlage
TEXTDiese nach neuesten wirtschaftlichen Grundsätzen errichtete Großanlage liegt am Mannheimer Industriehafenbecken, das unmittelbar angeschlossen ist an den schiffbaren Rhein und dadurch an das Meer. Sowohl auf der Wasser- als auf der Landseite hat das Mühlengrundstück durch die Hafenbahn Anschluß an das Netz der deutschen Reichsbahnen, während dem Automobilverkehr die auf der Landseite gelegene Friesenheimerstraße dient. Die Zufuhrverhältnisse für Inland- und Auslandgetreide sind also sehr günstig, ebenso die Abfuhrmöglichkeiten für die Fertigprodukte. Der monumentale Eindruck sachlicher Abgeklärtheit und Zweckmäßigkeit, der der Anlage namentlich von der Wasserseite aus ein besonderes Gepräge gibt, wird bestätigt durch die maschinellen Einrichtungen. Diese Anlage darf deshalb zur Zeit in ihrer Gesamtheit als der schönste und modernste Mühlenbetrieb Deutschlands gelten und wohl auch weit über dessen Grenzen hinaus. Wir möchten nicht verfehlen, auch an dieser Stelle der Geschäftsleitung des Reichsbundes der deutschen Verbrauchergenossenschaften G.m.b.H. (G. E. G.), sowie den örtlichen Werks-Direktionen allgemeine Worte des Dankes und der Anerkennung dafür zu widmen, daß sie in weitsichtiger und fortschrittlicher Weise den Bau eines solchen Musterbetriebes ermöglichten und förderten und im besonderen auch dafür, daß sie nach reiflicher Prüfung der Vorlagen erneut den Bühler-Fabrikaten ihr Vertrauen bewiesen haben. Das heute beanspruchte Areal umfaßt mit der zugehörigen Malzkaffeefabrik eine Fläche von ca. 30,000 m3 bei einer Länge der Wasserfront von 150 m. Der beigedruckte Plan zeigt die gegenseitige Anordnung und Lage der einzelnen Gebäude.

Von den maschinellen Einrichtungen, welche von der Firma Gebrüder Bühler G. m. b. H., Dresden projektiert und ausgeführt wurden, vermitteln die hier eingefügten Abbildungen einen nachhaltigen Eindruck. Es sind davon natürlich nur die interessantesten Bilder wiedergegeben. Die Anlage gliedert sich in

1. Einen Getreidesilo mit einem Fassungsvermögen von 12,000 Tonnen,
2. Die Mühlen,
a. Die Weichweizenmühle mit einer Leistung von 150,000 kg/24 Std.,
b. Die Hartweizenmühle mit einer Leistung von 25,000 kg/24 Std.,
c. Die Roggenmühle mit einer Leistung von 25,000 kg/24 Std.,
3. Den Mehlspeicher,
4. Die Teigwarenfabrik, heute ausgebaut für eine tägliche Leistung von 12,000 kg Fertigware; vorgesehen ist eine spätere Vergrößerung auf 20,000 kg pro Tagesschicht.

Angegliedert sind noch ein Wohlfahrtsgebäude, in welchem auch die Reparaturwerkstätten untergebracht sind; ferner ein Kesselhaus, eine Transformatorenstation und das Kontorhaus. Als Betriebskraft dient ausschließlich Drehstrom, der vom städtischen Elektrizitätswerk mit einer Primärspannung von 20,000 Volt bezogen wird. Drei Transformatoren vermitteln die Umformung auf die Motoren- und Lichtspannungen. Ein besonders sorgfältig und zweckmäßig ausgebildetes System in Serien ferngesteuerter elektrischer Gruppenantriebe, auf die wir in der Silobeschreibung näher eingehen werden, dient dem Antrieb der Arbeitsmaschinen. Die Gesamtzahl der in Silos, Mühle und Teigwarenfabrik angeschlossenen Antriebsmotoren beträgt 315; bei einem Totalanschlußwert von rund 2100 PS. Vom hygienischen Standpunkte aus ist in der Anlage alles vorgesehen, was für eine einwandfreie Lebensmittelfabrikation verlangt werden kann. Dies sowohl in Bezug auf die der Fabrikation unmittelbar dienenden Einrichtungen und Räume, als auch was das Arbeitspersonal anbetrifft. Ventilations- und Heizeinrichtungen sowie Kalt- und Warmwasserversorgung sind vorbildlich durchgeführt. Als zentrale Wärmequelle dient das große Kesselhaus mit mehreren Hochdruckdampfkesseln. Eine ausgedehnte automatische Sprinkleranlage schützt alle Einrichtungen vor Schadenfeuern. Zu ihrer Unterstützung dienen noch normale Hydrantenanschlüsse auf jedem Treppenpodest, sowie eine Schaumlöschanlage für die Getreide- und Mehlsilozellen. Außerdem sind eine große Zahl von elektrischen Feuermeldern, die direkt mit der städtischen Feuerwache verbunden sind, auf die sämtlichen Gebäude verteilt. Es ist deshalb unmöglich, daß sich in den nur aus Stein und Eisen erstellten Bauten ein Schadenfeuer von Bedeutung entwickeln kann.

Der Getreidesilo.
Er umfaßt das eigentliche Silogebäude von 52,60 m Länge, 18,68 m Breite und 46 m Höhe, ferner den 24 m hohen Entladeturm am Hafenufer, der durch einen gedeckten Uebergang mit jenem verbunden ist und die notwendigen mechanischen Einrichtungen enthält. Die Silozellen deren 89 von quadratischem Querschnitt vorhanden sind, bieten Raum für 12,000 Tonnen Getreide. Sie sind einheitlich als Lüftungszellen nach dem patentierten "SUKA"-System gebaut. Jede Zelle kann für sich nach Erfordernis mit frischer, aus dem Freien angesaugter Druckluft durchspült werden, wobei die Abluft wieder direkt ins Freie geführt wird. Ein besonderes in die Zellenwandungen eingebautes Ringkanal-System sichert die gleichmäßige Durchlüftung des in jeder Zelle vorhandenen Getreides. Der Lüftungsvorgang ist aus der beigegebenen Querschnittzeichnung leicht zu erkennen. Dieses beliebig regulierbare Umspülen des Getreides mit Frischluft ist ungemein wichtig für seine Gesunderhaltung; dies namentlich für Inlandgetreide, das sehr oft mit zu hohem Feuchtigkeitsgehalt zur Einlagerung angeliefert wird. Seine Temperatur kann niedrig gehalten und die Schimmelpilzbildung verhindert werden. Auch sind die Atmungsverluste geringer. Als wesentliches Hilfsmittel zur Ueberwachung des Getreidelagers in den Silozellen dient die elektrische Temperaturmeßanlage. Drei Thermoelemente sind in jeder Silozelle in verschiedenen Höhen eingebaut. Jedes einzelne derselben ist mit der Schalttafel im Kontor des Silomeisters verbunden. Durch entsprechende Betätigung der zugehörigen Schalter können die Temperaturen auf einer Skala abgelesen werden. erforderliche Saugluftstrom wird erzeugt durch eine kombinierte Turbo- und Pumpengruppe, deren Aggregate nach Wunsch abwechslungsweise arbeiten. Nach Verwiegung auf einer automatischen Waage gelangt es auf einen horizontalen Redlertransporteur, auf dessen besondere Vorteile wir noch hinweisen werden und wird von diesem ins Silogebäude übergeführt. Der Redlertransporteur und die Saugluftleitung sind im gedeckten Verbindungsgang, der die Geleise überquert, untergebracht. Im Silogebäude führt ein Elevator von 35 m Höhe das Getreide zur Vorreinigung auf die Getreideseparatoren. Diese Maschinen sind besonders interessant wegen des exzenterlosen Antriebes ihrer Schüttelsiebe vermittels unserem patentierten Schüttelmechanismus. Ein zweiter Elevator von 47 m Höhe hebt das vorgereinigte Getreide in einen der drei Redlertransporteure von 75 Tonnen Stundenleistung über den vier doppelten Drehrohrsystemen, von welchen aus es dann durch die Verteilrohre den einzelnen Zellen zufließt.

Die Entladung der Eisenbahn- und Autolastwagen geschieht in Aufschüttrinnellen, welche in die Annahmerampe eingebaut sind. Die Vorreinigung und die Förderung in die zugehörigen Redlertransporteure über den Zellen vollziehen sich in gleicher Weise wie bei der Schiffsentladung. Zwei automatische Waagen dienen hier ebenfalls der Gewichtskontrolle des ankommenden Getreides. Die vier doppelten Drehrohrsysteme haben Fernsteuerung vom Kontor des Silomeisters aus. Ein Stellwerk mit 8 Handkurbeln, entsprechend den 8 Zellengruppen ist dort gegenüber der Temperaturmeßanlage eingebaut.

Die Getreideentnahme aus den Zellen wird durch unsere Meß- und Mischapparate, Modell M Z A, bewerkstelligt. Sie ermöglichen das Messen der zu entnehmenden Mengen und erlauben gleichzeitig Getreidemischungen bestimmter Zusammensetzungen zu machen. Unter jeder Doppelreihe Mischapparate sind für den Abtransport des Getreides je 2 Redler eingebaut. Die kleineren mit einer Stundenleistung von je 30 Tonnen fördern nach der Mühle; die größeren leisten bis 75 T/Stunde und dienen zum Umstechen des Getreides in andere Zellen. Die Bestandsaufnahme des Getreidelagers ist jederzeit genau möglich durch Umleiten des Zelleninhaltes über die automatische Waage "der Landannahme". Sie kann mit einer Stundenleistung bis 75 Tonnen erfolgen.

Die Schachttrockenanlage mit Dampfheizung steht für Getreide mit hohem Wassergehalt zur Verfügung, das im Anlieferungszustande nicht lagerfähig wäre. Besonders erwähnenswert an der Siloeinrichtung sind ferner: Die Redlertransporteure, welche für alle Horizontaltransporte an Stelle von Schnecken und Bändern verwendet worden sind. Sie haben die großen Vorteile geringster Abnützung, keine staubenden Auflauf- und Ablaufstellen und Abwurfwagen, wie sie bei Bändern unvermeidlich sind, vollständig geschlossene Förderbahn, woraus sich praktisch staubfreier Betrieb ergibt, was für eine Siloanlage von ausschlaggebendem Wert ist. Der Raumbedarf ist klein. Zu- und Ablauf des Fördergutes sind an jeder Stelle ohne besondere Hilfsmittel möglich. Zu schmierende Lagerstellen kommen nur an den Endstationen vor, so daß die Wartung im Vergleich zu Transportbändern und Schnecken unbedeutend ist. Der Antrieb mit direkt gekuppelten Motoren ist sehr einfach. Die Elevatorantriebe vermittels Elektromotoren neuester Ausführung mit direkt angebauten Reduktionsgetrieben. Die Pendelrohrweichen, welche zwischen die drei Hochelevatoren und die 3 Verteilredler über den Zellen eingeschaltet sind. Gemeinsam mit gleichen Weichen im Kellergeschoß ermöglichen sie jede erforderliche Kombination der Transportsgsteme. Die Zentralaspiration in Verbindung mit unseren Saugschlauchfiltern, Modell MVF, die sich für solche Anlagen besonders eignen, weil der Staub an der Außenseite der Filterschläuche aufgefangen wird. Die gruppenweise elektrische Fernsteuerung der Antriebsmotoren. Sie geschieht von dem Kommandoraum neben dem Kontor des Silomeisters aus und ermöglicht alle zum Silobetrieb gehörenden Motoren einzeln oder in Gruppen in Betrieb zu setzen oder abzustellen. Lichtsignale melden den richtigen Lauf der einzelnen Motore. Jeder derselben hat seinen unmittelbar daneben angeordneten Sperrschalter, der im Falle von Reparaturen usw. betätigt wird. Es ist dann unmöglich, vom Kommandoraum aus den betreffenden Motor anzulassen. Die Sperrung wird dort durch ein Summersignal gemeldet. Kommt ein Motor durch irgendwelche Umstände außer Betrieb, so werden alle in der betreffenden Betriebsgruppe diesem Motor voraus arbeitenden Motore sofort automatisch ausgeschaltet. Die nacharbeitenden laufen weiter. Stauungen des Fördergutes werden auf diese Weise zuverlässig vermieden. Um Unfällen vorzubeugen, ertönt der Inbetriebsetzung der Motoren voraus, in allen Räumen ein lautes Hornsignal. 49 Drehstrommotoren mit einem Totalanschlußwert von rund 600 PS dienen zum Antrieb sämtlicher Maschinen und Transportanlagen. Der Siloanlage angeschlossen ist noch die Druckluftförderanlage für Gerste nach der 60 m entfernten Malzfabrik mit einer Leistung von 18,000 kg/Stunde.


Die Mühle.
Sie umfaßt, wie eingangs erwähnt, drei unabhängige Vermahlungssysteme mit den zugehörigen Reinigungen und ist in dem an dem Silo anstoßenden Bau von 84,37 m Länge, 17,6 m Breite untergebracht. Angegliedert ist weiter noch eine Flachschrotanlage für Roggen mit 2 Mahlgängen. Eine besondere Abteilung bildet ferner die Vermahlungsanlage für die Reinigungsabfälle. Das eigentliche Mühlengebäude hat mit 6 Stockwerken und dem Laternengeschoß eine Höhe von 29,10 m, während die Reinigungsabteilung ein Geschoß mehr aufweist. Allen Mahlsystemen gemeinsam dienen 40 Getreide-Vorbereitungszellen mit einem Totalinhalt von 1300 Tonnen, sowie eine leistungsfähige Schachttrockenanlage. Die drei Reinigungssysteme für Weichweizen, Hartweizen und Roggen sind diagrammtechnisch derart vollkommen angelegt, daß jeder Getreidesorte die Sonderbehandlung zuteil wird, die sie erfordert, um qualitativ einwandfreie Fertigprodukte bei günstiger Vermahlung und Ausbeute zu ergeben. Es ist selbstverständlich, daß eine zeitgemäße Getreidewäscherei und Konditionierungsanlage, sowie die direkt damit in Verbindung stehenden Abstehkasten, vorhanden sind. Die besondere Anordnung der letzteren ermöglicht eine äußerst sorgfältige Kontrolle des Getreides unmittelbar vor der Vermahlung. Sodann sind erwähnenswert die Getreide-Spitz- und Schälmaschinen, Modell M H W und die Getreideseparatoren, Modell MTH, mit ihren exzenterlosen und erschütterungsfreien Antrieben durch unsere patentierten Schüttelmechanismen, Modell MX B. Eine zweckentsprechend angelegte Zentralaspiration sammelt vermittels der Filter, Modell MVF, alle Staubabgänge. Dieselben werden mit den übrigen Reinigungsabfällen zur weiteren Verwertung automatisch in die Abfallvermahlungsanlage geleitet. Nach der Zerkleinerung auf unseren patentierten Schlagmühlen, Modell MSA, und Walzenstühlen, Modell MAE, erfolgt die Sortierung durch Plansichter und darauf die Zuleitung zu den entsprechenden Fertigprodukten der Mühle. Die Auslese von Eisenteilen aus den Abfällen dienen kräftige Elektromagnettrommeln, die die Maschinen vor Beschädigungen schützen sowie die Feuersgefahr wesentlich herabmindern. Automatische Waagen stellen das Gewicht der wieder verwerteten Abfälle fest. Die gange Abfallvermahlung ist von der Getreidereinigung räumlich getrennt. Flachschroterei, Reinigung und Abfallvermahlung erhalten ihren Antrieb durch 15 in Gruppen geschaltete Motoren mit einem Anschlußwert von 420 PS.

Die drei Vermahlungssysteme haben in dem Sinne eine einheitliche Aufstellung erhalten als die Maschinen gleicher Modelle derselben jeweils in demselben Stockwerk untergebracht worden sind. In Bezug auf die Weichweizenmühle ist besonders hervorzuheben daß sie, nach dem neuesten Bühlermahlverfahren arbeitend hervorragend aschearme, helle und gleichmäßige Mehle sowie große Kleie erzeugt. Es ist eine bis heute einzig dastehende Eigenschaft des Bühler-Mahlverfahrens, daß die Kleie in außergwewöhnlicher Weise schont, aber sie dennoch sauber ausgemahlen liefert. Nur ein Minimum davon wird zertrümmert und gelangt in die Mehle, woraus sich deren hohe Aschenreinheit erklärt. Für die Weichweizen- und vor allem für die Hartweizenmühle wirkt sich sodann die Anwendung unserer gesetzlich geschützten Schüttel-Förderrohre, Modell M NF für die Horizontaltransporte der Zwischenprodukte und hauptsächlich der Grieße äußerst vorteilhaft aus. Die letzteren werden vor Reibung sozusagen gänzlich geschont, sodaß keine Mehlbildung auftritt, wie dies in den Schnecken der Fall ist. Die Hartgrieße bleiben scharf und behalten ihren natürlichen Glanz. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß Schüttelförderrohre bis 30 m Länge nur eine einzige Schmierstelle am Antriebe haben und deshalb nur ein Minimum von Wartung erfordern. Ebenso können sich Motten nicht ansiedeln und es bleiben keine Mahlgutrückstände liegen. Die beigegebenen Bilder zeigen einen wesentlichen Teil der eingebauten Schüttelförderrohre. Die Redler-Transporteure, die auch in der Mühle Verwendung gefunden haben, bieten dieselben Vorteile wie sie schon in der Silobeschreibung angeführt worden sind. Im Erdgeschoß der Mühle befinden sich die Transmissionen für den Antrieb sämtlicher Walzenstühle und die zugehörigen Motoren der einzelnen Gruppen. Im ersten Obergeschoß, dem Walzenstuhlboden stehen 64 Bühler-Walzenstühle mit Walzen von 600 mm bis 1500 mm Länge des bewährten Modells DDKb, wovon 46 Stück der Weichweizen-, 10 Stück der Hartweizen- und 8 Stück der Roggenvermahlung dienen. Der Boden bietet mit seinen 4 Walzenstuhlreihen einen äußerst vorteilhaften Anblick. Bühler hat bisher annähernd 50.000 Hartgußwalzenstühle in alle Teile der Welt geliefert. Es ist dies die größte Zahl, welche je von einer einzelnen Mühlenbauanstalt abgesetzt worden ist. Hierbei sind Vierwalzenstühle nur als ein Walzenstuhl gezählt. Sämtliche dem Horizontaltransport in der Längsrichtung dienenden Schüttelförderrohre und "Redler" sind im zweiten Obergeschoß angeordnet. Das dritte Obergeschoß wird in der Hauptsache beansprucht durch 12 doppelte Grießputzmaschinen, Modell MQC, der Weichweizenmühle und 15 gleiche Maschinen der Hartweizenmühle. Alle ihre Sortiersiebe haben unseren exzenterlosen patentierten Schüttlerantrieb, Modell MXB, und sind mit automatischer Bürstenreinigung ausgerüstet, unter Verwendung unserer neuesten patentierten zentralen Bürstenführung. Dasw vierte Obergeschoß ist ausschließlich den Plansichtern, Modell MPA, für die Sichtung aller Produkte vorbehalten. Von dieser neuesten Ausführung arbeiten 22 Stück in der Weichweizen-, 5 in der Hartweizen- und dreen 4 in der Roggenmühle. Es sind Freischwinger mit auswechselbaren Einlegesiebrahmen, dien den großen Verteil der leichten Auspassungsfähigkeit der Bespannungen an die Anforderungen haben, welche die Vermahlung von zeitweise großen Mengen Inlandweizen naturgemäß mit sich bringt. Zur Sicherung einer gleichmäßigen Belastung der einzelnen parallel gleiches Mahlgut verarbeitenden Sichtabteilungen ind über den Sichtern im fünften Obergeschoß besondere Verteiler angeordnet. Hierdurch wird eine vollkommen gleichmäßige Sichtung erreicht, was für die Reinheit und Gleichmäßigkeit der Mehle von besonderem Wert ist. Im fünften Obergeschoß sind ferner untergebracht die Detacheure und Auflöser sowie die ausgedehnten Aspirationsanlagen der drei Vermahlungssgsteme. Unsere Saugfilter, Modell MVF, bieten hier dieselben Vorteile wie im Silo und in der Getreidereinigung. Hier endigen die Elevatoren der Hartweizen- und Roggenmühle. Die Elevatoren der Weichweizenmühle sind bis ins Laternengeschoß hochgeführt, in welchem auch die Ventilatoren der Aspirationsanlagen stehen. Besondere Erwähnung verdienen noch die automatischen Waagen zur Verwiegung der Fertigprodukte vor deren ?berführung in den Mehlspeicher. Jede derselben ist unmittelbar an einen Saugfilter angeschlossen, weshalb sie ohne Materialverlust staubfrei arbeiten. Der Antrieb der drei Vermahlungssysteme geschieht durch 17 Elektromotoren, die in Gruppen geschaltet und mit Zentralanlaßsteuerung versehen sind. Diese ist in gleicher Weise angeordnet wie im Silo und wie dort beschrieben. Der Anschlußwert der Motoren beläuft sich auf 634 PS.

Die Fertigprodukte.
Die Grieße und Dunste der Hartgrießmühle werden abgesackt, verwegen und vermittels einer Sacktransportanlage laufend in den Lagerboden der Teigwarenfabrik gefördert. Fünfzehn verschiedene andere Fertigprodukte werden automatisch in den Mehlspeicher übergeführt, wozu in der Hauptsache "Redler"-Transporteure dienen. Der Mehlspeicher ist durch einen Hof vom Mühlengebäude getrennt, steht aber mit diesem in jedem Geschoß durch zwei Brücken in Verbindung. Bei einer Lange von 76 m, einer Tiefe von 19 m und einer Höhe von 29 m ist er in 6 Geschosse unterteilt. 18 doppelte Mischzellen von zusammen rund 2200 cbm Inhalt mit den notwendigen Mischapparaten, Elevatoren und 11 automatischen Absackwaagen dienen der Mischung und Packung der Fertigprodukte. Ferner ist eine unabhängige Beutelpackanlage vorhanden für die für den Kleinverkauf bestimmten Weißmehle. Weite, hygienisch einwandfrei gestaltete Lagerräume stehen sodann für die Sacklagerung der Fertigprodukte zur Verfügung. Der Versand derselben erfolgt auf Lastautomobilen, durch die Bahn und auf dem Wasserwege, wobei gleichzeitiges Verladen an der Hoframpe, der Geleiserampe und am Verladeturm am Hafenbecken möglich ist. Vier Wendelrutschen, zwei Sackelevatoren und eine damit kombinierte Sack-Bandtransportanlage sind die mechanischen Hilfsmittel dazu. Für die Eisenbahnverladung im Rampenboden steht ferner ein fahrbares Sacktransportband zur Verfügung.

Laboratorium und Probebäckerei sind in "oderner Ausstatte im Erd8eschoß des Mehlspeichers eingebaut. Ohne sie ist heute kein zeigemäßer Mühlenbetrieb mehr denkbar. Die laufende Prüfung des Weizens und der Mehle sind sichere Hilfsmittel für die Wirtschaftlichkeit des Betriebes und die einwandfreie Belieferung dar Kundschaft. Die Antriebe der Maschinen und Apparte sind in gleicher Weise durchgeführt wie im Silo und in der Mühle. 21 Motoren mit einer Gesamtleistung von 165 PS dienen denselben.

Die Teigwarenfabrik
Sie bildet einen eigenen Baublock, der durch eine Hochbrücke mit dem Mühlen-Gebäude im obersten Stockwerk in Verbindung steht. Keller, Erdgeschoß und vier Etagen nebst einem Aufbau für die Grießerei dienen zur Aufnahme der Maschinen, Trockenanlagen, sowie der Packräume und Magazine, wobei durchwegs die Arbeitsnormung von oben nach unten gehend gewählt ist. Unnötige Transportwege sind ausgeschaltet, da Fabrikation, Trocknung Verpackung und Lagerung hintereinander angeordnet, stets im gleichen Stockwerk durchgeführt werden. Die Zufuhr der Hartweizengrieße und Dunste erfolgt auf der vorerwähnten Hochbrücke vermittels einer Sack-Transportanlage. Ein großer Lagerboden, über dessen ganze Länge ein Transportband sich erstreckt, dient der speziellen Lagerung der Grieße vor ihrer Verarbeitung. Unmittelbar daran schließt sich die Nachsichtung und die Grießmischanlage an. Die vorgenannte Anlage ermöglicht, gleichzeitig bis zu fünf verschiedene Körnungen oder Grieß-Sorten für die Teigbereitung zu verwiegen, zu mischen und automatisch den Teiganrühr- und Knetmaschinen zuzuführen. Die Steuerung sämtlicher zugehöriger Apparate und Waagen geschieht unmittelbar neben den Teiganrühr- und Mischmaschinen, deren vier nebeneinander vorhanden sind. Mischgefäße für Kalt- und Warmwasser mit Temperaturkontrolle sind darüber angeordnet, sodaß die Schüttungstemperatur leicht und genau nach Bedarf reguliert werden kann. Ein Geschoß tiefer als die Teiganrühr- und Mischmaschinen sind die vier eigentlichen Knetmaschinen, die Gramolas neuester Ausführung mit einer Teigfassung von je 250/300 kg bei einer Stundenleistung von 1000 bis 1200 kg eingebaut. Mischmaschinen und Gramolas sind in ihrem Fassungsvermögen und ihren Leistungen übereinstimmend. Durch Kippen der angerührten Teige in unmittelbar an den Mischmaschinen angebrachte und in die Gramolaschüsseln mündende Fallrohre wird eine gleichmäßige Beschickung derselben gewährleistet. Lichtsignale ermöglichen das übereinstimmende Arbeiten der verschiedenen Maschinen-Aggregate. Die Gramolas bewirken zufolge ihrer äußerst gründlichen aber doch schonenden Arbeitsweise die vollkommene Durcharbeitung auch der festesten Teige, ohne daß deren Qualität leidet. Ihre Wirkung ist intensives Kneten, aber ohne schädliches Quetschen. Ein erstklassiges Produkt kann nur auf Grund dieser Arbeitsweise erzielt werden. Im gleichen Geschoß erfolgt die Entnahme des fertig gekneteten Teiges, um einen Teil davon auf den nebenan stehenden Walzwerken, Nudelschneid-, sowie Ausstechmaschinen zu verarbeiten. Der zur Erzeugung der Makkaroni dienende Teig wird mittels geeigneter Caissonwagen durch spezielle Fahrstühle in das Pressengeschoß unterhalb der Gramolas gebracht, woselbst drei große Vertikal- und eine Horizontalpresse zur Erzeugung von langer Ware und Schnittwaren eingebaut sind. Die genannten Maschinen genügen für eine tägliche Produktion von 12000 kg fertiger Ware. Vorbildlich angelegte und ausgestattete Trockenräume mit Spezial-Trockenapparaten für die verschiedenen Teigwarensorten schließen sich unmittelbar an die jeweilige Produktionsstelle derselben an. Heiz- und Lüftungsvorrichtungen sind in einem Ausmaße und in einer Vollkommenheit eingebaut, daß eine erstklassige Trocknung der Fabrikate gesichert ist. Reichlich dimensionierte und mit den neuesten Verpackungsmaschinen versehene Pack- und Magazinraume sind anschließend an die Trockenräume vorhanden. Ein durch alle Stockwerke laufender Aufzug gestattet das Sammeln der fertig gepackten Teigwaren, um sie in den im Erdgeschoß vorgesehenen Versandraum abzuliefern. Im Kellergeschoß´sind untergebracht die Druckwasseranlage im Luftdruckakkumulator, der Ventilator vor die Vortrockung, die Pumpeanlage für die Warmwasserheizung der Pressenformen sowie die Formenwäscherei. Neuzeitliche Einrichtungen für die Bruchvermahlung und Sackreinigung vervollständigen die Anlage. Die Verpackung und der Versand der Waren vollziehen sich unter günstigen wirtschaftlichen und hygienischen Bedingungen. Sämtliche Maschinen udn Apparate haben elektrischen Einzelantrieb. Die Verwendung von Riemen, Vorgelegen etc. ist soweit möglich vermieden. Abschließend muß besonders erwähnt werden, daß die ganze Teigwarenfabrik auch in hygienischer Beziehung eine zeitgemäße Musteranlage ist. Der ausnahmslos durchgeführte Plattenbelag der Fußböden und Wände erlaubt peinlichste und keimfreie Reinhaltung aller Räume. Ausgedehnte Badeanlagen für das Personal bilden die Vervollständigung.


Schlußwort
So hat verständnisvolles Zusammenarbeiten der Geschäftsleitung der Auftraggeberin und ihrer Organe mit allen am Bau beteiligten Firmen eine Anlage entstehen lassen, die in jeder Beziehung vorbildlich genannt werden darf. Sie ist es nicht nur in technisch-wirtschaftlicher Hinsicht, sondern auch in bezug auf die Gestaltung der Arbeitsräume und der hygienischen Maßnahmen für das Personal. Ein Besuch derselben wirkt selbst auf den sachlich und kühl urteilenden Fachmann höchst eindrucksvoll und wird auch für ihn zum Ereignis. Es ist ein Werk, das in seinem zeitgemäßen Aufbau gegenwärtig einzig dasteht.
QUELLE[Bühler: Silo, Mühlenanlage und Teigwarenfabrik Mannheim (1931)]