Eisenhüttenwerk Thale AG

Allgemeines

NameEisenhüttenwerk Thale AG
OrtssitzThale (Harz)
StraßeParkstr. 1
Postleitzahl06502
Art des UnternehmensEisenhütten- und Emaillierwerk
AnmerkungenBesitzer (um 1892/95): Aktien-Gesellschaft; Direktoren: G. Stöltin u. Hub. Clauss. 1895: Maschinenfabrik u. Eisengießerei, Eisenhütten-, Walz- und Hammerwerk, Blechwalzwerk, Stanz- und Emaillierwerk und Verzinnerei; Filiale: Berlin, Grünstr. 16. DDR-Zeit: "VEB Eisenhütten Werk Thale" (Betrieb im VEB Mansfeldkombinat Wilhelm Pieck) oder auch "VEB Eisen- und Hüttenwerke Thale", dafür Firmenzeichen: "T" in auf der Spitze stehendem Quadrat, darunter "Thale". Nach 1991: "Hüttenmuseum Thale" (s.d.). Ab 2007: "Thaletec GmbH", Steinbachstr. 3. Die Lieferungen der Schmidt'schen Heißdampfmaschinen sind nicht genau einzugrenzen, da die Ascherslebener Lieferliste keine Baujahre enthält; bis 1898 ist die Lieferung von zwei Maschinen bekannt.
Quellenangaben[Adreßbuch der deutschen Maschinen-Industrie (1895/96) 123] [Wer liefert was, DDR (1965) 467]




Unternehmensgeschichte

Zeit Ereignis
08.06.1686 Gründung; Vertrag zwischen dem Großen Kurfürsten und Christoph Wichmannshausen betr. Gründung eines neuen Hüttenwerks in der Grafschaft Reinstein
1760 Das Werk wird nach Verfall so umgestaltet, daß eine erfolgreiche Führung der Betriebe ermöglicht wird.
1778 Das Werk geht in den Besitz Friedrichs des Großen bzw. des preußischen Staats über, der noch eine Hütte für Schwarz- und Weißblech anlegen läßt.
1820 Einführung der Frischhüttentechnik
1820 Das Werk wird dem Offizianten Friedrichs des Großen, Berginspektor Johann Karl Benninghauß, in Erbpacht gegeben
1831 Die erste deutsche schmiedeeiserne Wagenachse entsteht
1835 Durch den Werkbesitzer Bergrat Johann Carl Benninghauß ([Wikipedia]: "J. C. W. Bennighaus") wird das erste Blechgeschirr-Emaillierwerk Europas gebaut.
02.03.1850 Das Erbpachtverhältnis geht infolge des Gesetzes vom 2. März 1850 in Eigentum über
1856 Bau der Hüttenkapelle
1862 Das Werk geht in die Hände des Berliner Stadtrats Emil Soltmann über
1872 Umwandlung in eine AG
1874 Bau des Puddelstahlwerks
1887 Neubau des Emaillierwerks
1895-1897 Neubau des Warmblechwalzwerks (1895/97)
1896 3 Schmidtsche Einkurbelverbundmaschinen zum Antrieb von Feinblechwalzwerken mit Leistungen von 850 bis 1250 PS kommen zum Einsatz
1899 Beginn der Errichtung eines Martin- und Blockwalzwerks
1900 Einführung des Siemens-Martin-Verfahrens
1900 Aus dem Faßbau entwickelt sich ein Großschweißwerk (Anwendung des autogenen Schweißens), in dem überwiegend Bleche aus dem eigenen Walzwerk verarbeitet werden
1902-1903 Bau der Siemens-Martin-Öfen I und II
1907 Dem Großschweißwerk wird ein Emaillierwerk angegliedert
1910 Unter dem Namen "Löwenemail" wird in Thale ein Zentel des Weltbedarfs an Emailgeschirr produziert.
30.01.1916 Die ersten nach der Entwicklung durch Prof. Dr.-Ing. Friedrich Schwerd von der Technischen Hochschule Hannover produzierten 30.000 Stück gehen direkt an die vor Verdun stehenden Truppen. Die Helme aus Chromnickel-Stahl mit einem 1,5 bis 2 % Siliziumanteil schützen die Soldaten wesentlich besser vor Kopfverletzungen als die vorhergehenden Schutzhelme.
28.02.1917 Explosion eines Einflammrohrkessels mit Vorfeuerung für Braunkohle (H= 81 qm, p= 12 atm) infolge Wassermangels. Das Wellrohr beult sich ein und reiht in der zweiten Rundnaht ein, indem die Nieten abgeschert werden. 1 Toter. Der Rauchgasvorwärmer fliegt 17 m weit zum Schornstein. Gebäudeschäden
bis 1918 Während des Ersten Weltkrieges stellte die Eisen- und Hüttenwerke Thale AG 2.594.367 Stahlhelme her
1920 Erwerb der "Gesellschaft für Steinfabrikation und Bergbaubetrieb", Thale
1932 Otto Krüger entwickelt das säurebeständige Email "Trisorit" und führt es in die Produktion ein
1934 Erwerb von Aktien der "Sohler-Werke AG", Staßfurt-Leopoldshall
Anfang 1937 Der jüdische Kölner Unternehmer Albert Ottenheimer, dem bis 1937 die Hälfte aller Anteile an der Eisenhüttenwerke Thale AG gehörten, muß seine Aktien verkaufen. Die Aktien werden über die Dresdner Bank an den Otto-Wolff-Konzern weitergereicht.
1939 Aufstellung eines Lichtbogenofens
1946 Die Firma wird eine Sowjetisch-Deutsche Aktiengesellschaft
Jan. 1949 Das Werk erhält 57 neue Hartguß-Warmwalzen aus der Sowjetunion, die den Standort und das wirtschaftliche Überleben sichern
1953 Umwandlung der Sowjetisch-Deutschen Aktiengesellschaft in einen volkseigenen Betrieb
ab 1960 Einrichtung einer modernen Taktstraße und eines Sandstrahlgebläse, neuer Spezialschneideautomaten sowie einer UP-Schweißanlage
1971 Das Hüttenwerk übernimmt im alten Tankemaillierwerk die Produktion emaillierter gußeiserner Ausrüstungen für die chemische Industrie vom "VEB Emailleguß Radebeul" und führt diese bis 1990 fort
1990 Stillegung des Bockwalzwerks
28.05.1990 Aus dem "VEB Eisenhüttenwerke Thale" entsteht die "Eisenhüttenwerk Thale AG" mit den Geschäftsbereichen Behälter-, Apparat- und Anlagenbau sowie Stahlwerk, Walzwerke, Stanz- und Emaillierwerk und Pulvermetallurgie
11./12.09.1990 Stillegung der Dampfmaschine Nr. 7
1992 Abriß des Blockwalzwerks. Die Dampfmaschine Nr. 7 bleibt erhalten.
01.01.1993 Um das Unternehmen zu retten, kaufen Dr. Ernst Albrecht, Vorsitzender des Aufsichtsrates der "EHW Thale AG", und der Bremer Kaufmann Hans Henry Lamotte das Unternehmen für einen symbolischen Preis von einer DM. Am 1. Januar erfolgt die Privatisierung. Beide Käufer verpflicheten sich, keine eigenen Erträge aus dem Unternehmen zu ziehen und auch von einem künftigen Verkaufspreis nicht zu profitieren
1997 Dr. Ernst Albrecht verkauft die verbliebenen Unternehmensbereiche der "EHW Thale AG" ("EHW Thale Email GmbH" und "EHW Thale Sintermetall GmbH") an die "Schunk GmbH" aus Heuchelheim und Oberhausen
ca. 1997 Nach der Übernahme der Unternehmensbereiche "EHW Thale Email GmbH" und "EHW Thale Sintermetall GmbH" erhöht die "Schunk GmbH" das Grundkapital der "EHW Thale AG" von 2,5 auf 14,5 Millionen DM.
Okt. 2007 Umwandlung in "Thaletec GmbH", weiterhin als Emaillierwerk von Apparaten und Komponenten für die chemische und pharmazeutische Industrie




Produkte

Produkt ab Bem. bis Bem. Kommentar
Armee- und Marine-Bedarfsgegenstände 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.]  
Badewannen 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)] 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)]  
Bier-Pasteurisierfässer 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)] 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)]  
Blech- u. Metallbearbeitungsmaschinen 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.]  
Blechwaren 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.]  
emaillierte Haushaltungsgegestände 1835 Beginn 1940 [Maschinenindustrie (1939/40) 799] 1835: Beginn
Emaille 1965 [Wer liefert was, DDR (1965) 467] 1965 [Wer liefert was, DDR (1965) 467]  
Emailleüberzüge 1835 Erstes Emaillegeschirr 1940 [Maschinenindustrie (1939/40) 799] 1835: 1. Emaillegeschirr
Emaillierte Haushaltsgeschirre 1965 [Wer liefert was, DDR (1965) 467] 1965 [Wer liefert was, DDR (1965) 467]  
Fein- und Mittelbleche 1899 Erste Erwähnung 1940 [Maschinenindustrie (1939/40) 799] 1899: Beginn Walzwerksbau
gestanzte bzw. emaillierte Metalle 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.]  
Großgefäße für Brennereien 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)] 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)]  
Großgefäße für Kellereien 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)] 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)]  
Großgefäße für Molkereien 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)] 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)]  
Gußeisen 1895 [Adreßb. Dt. Masch.-Ind.] 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)]  
hygienische Trinkbrunnen 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)] 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)]  
Hausbedarf- und Küchengeräte 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.]  
innenemaillierte Großgefäße 1939 [Maschinenindustrie (1939/40) 799] 1940 [Maschinenindustrie (1939/40) 799]  
Klosettschüsseln (Metall) 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)] 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)]  
Küchengeschirre 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)] 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)]  
Maschinen 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.]  
Molkereigeräte 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.]  
Reihenwaschanlagen 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)] 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)]  
säurefeste Gefäße 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)] 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)]  
Sanitätsguß 1939 [Maschinenindustrie (1939/40) 799] 1940 [Maschinenindustrie (1939/40) 799]  
Stahlhelme 1916        
Stahlprofile, -bleche, -teile; Eisenbahnmaterial 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.]  
Stanzteile 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)] 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)]  
Transportfässer 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)] 1940 [Welt-Adreßb Emaille-Ind (1940)]  
Verzinnung von Metallen 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.]  
Waggons und Bahnbetriebsmaterial 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.] 1895 [Adreßbuch dt. Masch.-Ind.]  




Betriebene Dampfmaschinen

Bezeichnung Bauzeit Hersteller
Walzenzug-Dampfmaschine 1911 Ascherslebener Maschinenbau Act.-Ges., vorm W. Schmidt & Co.
Dampfmaschine 1889 Maschinenfabrik Augsburg AG
Dampfmaschine 1896 Ascherslebener Maschinenbau Act.-Ges., vorm W. Schmidt & Co.
Dampfmaschine vor 1917 Ascherslebener Maschinenbau Act.-Ges., vorm W. Schmidt & Co.
Dampfmaschine vor 1917 Ascherslebener Maschinenbau Act.-Ges., vorm W. Schmidt & Co.
Dampfmaschine vor 1917 Ascherslebener Maschinenbau Act.-Ges., vorm W. Schmidt & Co.
Dampfmaschine vor 1917 Ascherslebener Maschinenbau Act.-Ges., vorm W. Schmidt & Co.
Dampfmaschine vor 1917 Ascherslebener Maschinenbau Act.-Ges., vorm W. Schmidt & Co.
Dampfmaschine vor 1917 Ascherslebener Maschinenbau Act.-Ges., vorm W. Schmidt & Co.
Dampfmaschine vor 1917 Ascherslebener Maschinenbau Act.-Ges., vorm W. Schmidt & Co.
Dampfmaschine vor 1917 Ascherslebener Maschinenbau Act.-Ges., vorm W. Schmidt & Co.
Dampfmaschine vor 1917 Ascherslebener Maschinenbau Act.-Ges., vorm W. Schmidt & Co.
Dampfmaschine vor 1917 Ascherslebener Maschinenbau Act.-Ges., vorm W. Schmidt & Co.
Dampfmaschine vor 1917 Ascherslebener Maschinenbau Act.-Ges., vorm W. Schmidt & Co.
Dampfmaschine vor 1917 Ascherslebener Maschinenbau Act.-Ges., vorm W. Schmidt & Co.
Dampfmaschine vor 1917 Ascherslebener Maschinenbau Act.-Ges., vorm W. Schmidt & Co.
Dampfmaschine vor 1917 Ascherslebener Maschinenbau Act.-Ges., vorm W. Schmidt & Co.




Maschinelle Ausstattung

Zeit Objekt Anz. Betriebsteil Hersteller Kennwert Wert [...] Beschreibung Verwendung
1895 Dampfkraft     unbekannt       Dampf- u. Wasserbetrieb.  
1895 Wasserkraft     unbekannt          
1904-1917 Dampfkessel 1   Maschinenfabrik Buckau AG Heizfläche   qm Einflammrohrkessel, p= 12 atm  




Personal

Zeit gesamt Arbeiter Angest. Lehrl. männl. weibl. Kommentar
1835 150            




Allgemeines

ZEITum 1898
THEMASchmidt'sche Heißdampfmaschinen
TEXTDie Lieferungen der Schmidt'schen Heißdampfmaschinen sind nicht genau einzugrenzen: Lt. der Liste "Applications du système W. Schmidt" [J. J. Gilain, Tirlemont] wurden im 1896 eine 300-bis-750-PS- und 1898 eine 500-bis-750-PS-Maschine geliefert. Ein Referenzschreiben vom 18.01.1898 (unterzeichnet von Claus Tellmann) bezieht sich auf die erstere, im Oktober 1896 gelieferte Maschine, im Schreiben angegeben mit maximal 750 PSi und einer Normalleistung von 550 PS, geliefert mit zwei Kesseln, Überhitzern und Speisewasservorwärmern. Sie lief bis zum 10.11.1896 Tag und Nacht zum Antrieb eines Walzwerks. Trotz der großen Belastungsänderungen war der Betrieb einfach und der Brennstoffverbrauch normal. Von der Aufstellung einer solchen Maschine einer solch großen Leistung und mit starken Belastungswechseln wurde von verschiedenen Seiten abgeraten, aber die Zusagen des Herstellers wurden vollständig erfüllt. Ein Beweis für die Zufriedenheit des Betreibers ist, daß er in der Zwischenzeit eine weitere Schmidt'sche Maschine bestellt hat. Nach einem Betriebsjahr wurde bei Versuchen von Prof. J. L. Lewicki (TH Dresden) bei einer mittleren Leistung von 257,6 PSi ein Dampfverbrauch von 4,076 kg/PSh festgestellt; dieser ging in den letzten Versuchsstunden sogar auf 3,835 kg/PSh herunter (bezogen auf PSi). Die Maschine hatte Zylinderdurchmesser von 460 und 950 mm, Hub: 1000 mm.
QUELLE[S.A. des Ateliers de Construction de J. J. Gilain, Tirlemont: Applications du système W. Schmidt (um 1898)] [Matschloß: Geschichte Dampfmaschine II (1908) 173]


ZEIT1897
THEMABeschreibung
TEXTDie Anfänge der Thaler Eisenindustrie, aus denen sich das heutige Hüttenwerk entwickelt hat, reichen in das Jahr 1778 zurück. Die Begründung basierte auf den natürlichen Grundlagen des Hüttenbetriehes der unmittelbaren Nähe von Erz, Brennmaterial und Betriebskräften. Erz wurde im Tiefenbachtal gebrochen, Brennmaterial lieferte der umgebende Wald, Betriebskräfte die Bode an der noch heute benutzten Stelle. Für den Beginn waren somit die günstigsten Bedingungen geboten, doch als mit dem Ersatz der Holzkohlen durch die Steinkohlen der Kokshochofen- und Puddelprozeß die Industrie mit Holzkohlen in den Hintergrund drängte, zeigten sich auch die Erzlagerstätten nicht so reich, um die Umwandlung in den Kokshochofenbetrieb auf die Dauer lohnend zu gestalten. Zur rentablen Weiterführung des Betriebes mufslen nunmehr die benötigten Rohstoffe, Roheisen und Alteisen, bezogen werden, welche in Holzkohlen-Frischfeuern durch mit Wasserkraft betriebene Hämmer und Walzen zu Fertigfabrikaten verarbeitet wurden, als Achsen, Beile, Äxte, Schaufeln. Bleche usw., welche durch ihre hervorragende Güte einen weit verbreiteten Ruf des Werkes begründeten. Der 1872 gebildeten Aktiengesellschaft war es vorbehalten, durch verbesserte Verkehrswege und Eisenbahnen unterstützt, das Werk zur Steinkohlen- und Roheisenindustrie, zu überführen, indem diese ein Puddlingswerk, Stabeisenwalzwerk und Blechwalzwerk erbaute. Auch diese neu geschaffene Grundlage wurde unerwartet in dem kurzen Zeitraum von kaum 10 Jahren zerstört durch die gewaltige Umwälzung, welche sich durch den Flußeisenprozeß in der Eisendarstellung vollzog. Die durch den Flußeisenprozeß ermöglichte Massenfabrikation machte das Roheisen-Puddeln, sowie die Schweißeisenfabrikation unrentabel, gereichte den Schweißeisen erzeugenden Werken zum Verderben und verwies die Darstellung an die Fundstätten von Erzen und Kohlen. Neue Daseins-Grundlagen mußten daher für unsere Werke geschaffen werden, welche in einer Veredlung und Verfeinerung der früher hergestellten rohen Handelsware gefunden wurden. Bei der Umgestaltung der Betriebe sind hierbei als Spezialitäten des Werkes die Erzeugung emaillierter Gußwaren, gestanzter und emaillierter Blechwaren besonders ausgebildet. Diese Verfeinerungsindustrie, deren Ausgestaltung einen langen und schwierigen Weg erforderte, hat den Beweis erbracht, dafs diese Artikel des täglichen Gebrauchs unserem entlegenen Werke, welches durch hohe Transportkosten belastet ist, ein weites und lohnendes Arbeitsfeld zu sichern vermögen. Das Werk besteht aus folgenden Anlagen:
1. das Puddel- und Walzwerk für Stabeisen,
2. das Walzwerk für Feinbleche,
3. die Maschinenfabrik und Eisengießerei, mit Abteilung für emaillierte Gußwaren,
4. die Blechwarenfabrik und das Emaillierwerk.
Diese vier Werke liegen unmittelbar nebeneinander, haben jedoch vollständig getrennte Fabrikationen und umfassen eine Fläche von 14, 5 ha - 57 Morgen. Es sind vorhanden:
10 Dampfmaschinen und 16 Kessel mit etwa 2020 PS, 3 Turbinen von etwas 150 PS, zusammen 2170 PS. In den Walzwerken 8 Walzenstraßen mit 21 Gerüsten, in der Maschinenfabrik 80 verschiedene Werkzeugmaschinen, in der Maschinenfabrik 185 verschiedene Sonder- und Hilfsmaschinen.
Wir lassen noch einige Mitteilungen über den Betrieb der Blechwarenfabrik und speziell der emaillierten Kochgeschirre folgen, da dieser Industriezweig auf dem Werke besondere Bedeutung hat. Die Zeit, in welcher der Glanz kupferner Kasserollen und Kessel, der zinnernen Teller und Kannen, den Stolz und die Wohlhabenheit des Hauses bildeten, ist abgelöst durch das unsere Kultur beherrschende Metall Eisen. Aus Flußeisen oder Stahl gepreßte blau, weiß oder grau emaillierte Geschirre bilden einen vollkommenen Ersatz aller dieser Ausstaltungsgeräte, deren Widerstandsfähigkeit erhöht und deren Herstellung eine schnellere und billigere ist. Die Handgeschicklichkeit der Klempner zum Tiefen von Metallen oder zur Herstellung der Klempnerarbeiten für Haushaltungsgegenstände ist durch sinnreiche Stanz- oder Prägearbeit ersetzt, so daß dem Klempner höhere Arbeiten in der Zusammensetzung bereits gepreßter Formen zufallen. Die Anfertigung der Stanzkraft- oder Prägepressen bildet einen Spezialzweig des modernen Maschinenbaues und es hat vielfacher Erfahrungen und Experimente bedurft, um bei richtiger Materialverteilung den Anforderungen an die Konstruktion, welche eine ungemein kräftige sein muß, unter Anwendung nur besten Materials und akkuratester Arbeit zu genügen. Aus diesem Grunde hat das Thaler Werk zur Verwertung der gesammelten Erfahrungen den Pressenbau in seiner Maschinenfabrik aufgenommen, und es werden die bedeutenderen Pressen im Werk hergestellt. Man unterscheidet Kraft- und Ziehpressen; erstere dient für schwere Schnitt- und Formarbeiten, sowie zur Aufnahme großer Kombinationsschnitte, demgemäß fallen ihr Arbeiten zu, wie Ausstoßen von Scheiben, Böden, Kannenteilen, Feuerschaufeln, Ofengarnituren oder leichtere Arbeiten, als leichtere Sorten Löffel, Gabeln usw. Die Anfertigung der Schnitte und namentlich großer Kombinationsschnitte erfordert reiche Erfahrung und bestes Stanzmaterial. Die Ziehpressen ziehen, stanzen, oder, wie es auch heißt, schlagen Blechgefäße ohne Naht aus Eisen, Fiußeisen, Weißblech oder irgendwelchem anderen dehnbaren Metall. Die Konstruktionen der Ziehpressen werden dem Sonderzweck angepaßt und wechseln in der Leistungsfähigkeit nach der Herstellung von Stockzwingen, Senf-, Gewürz-, Wichs-, Pulverdosen, Frucht-, Gemüse- und Farbenbüchsen aller Größen, den verschiedenen Kochgeschirren und Küchengeräten, großen Faßböden bis hinauf zu Kesseln von 1 m Durchmesser und 500 mm Tiefe. Dementsprechend erhalten diese eine Leistungsfähigkeit von 7 bis 30 nutzbaren Arbeitsschlägen in der Minute. Die Arbeit der Ziehpresse besteht meistens in 3 Aktionen: die für den bestimmten Zweck hergerichtete Blechplatte wird zwischen zwei ringförmigen Flächen unter starkem Druck gehalten, während ein in der Mitte sich herabbewegender Stempel das Blech zwischen diesen Flächen heraus in seine ihm entsprechende Gestalt hineinzieht. Das Festhalten des äußeren Randes der rund oder oval, je nach dem Zweck, gestalteten Blechplatte erfolgt mittels des Schablonenhalters oder Serage. welche die Blechplatte gegen die auf dem Pressentisch befestigte Matrize stark andrückt. Der Blechhalter oder die Serage wird in den Seragetisch durch Bolzen eingeschraubt. Dieser Tisch wird durch winkel- oder V-förmige Leisten an der inneren Seite der Pressenständer geführt und erhält seine Auf- und Abwärtsbewegung durch zwei stählerne Daumen oder Exzenter, welche so gestaltet sind, daß beim Aufeinandertreffen der Druckflächen von Serage und Matrize die Abwärtsbewegung längere Zeit aufhält; während dieses Stillstandes der Bewegung erfolgt die zweite Aktion. Der von einer Kurbel getriebene Stempelhalter, welcher die Stempel oder Pistons mit einer Spindel aufnimmt, führt während dieser Zeit den Stoß aus, wodurch das Blech aus den Druckflächen herausgezogen wird und durch den Druck sich der Form des Stempels anlegt. Die dritte Aktion ist die selbsttätige Auflösung des Arbeitsstücks aus der Matrize durch einen Stößel, welcher seine Bewegung entweder durch Exzenter oder Niederdrücken eines mit ihm verbundenen Gegengewichts erhält. Die Blechhalter und Stempelhalter sind unabhängig vom Hub, in bestimmten Dimensionen verstellbar und genau zu adjustieren. Außer der gewöhnlichen Fest- und Losscheibe kann die Presse durch eine Friktionskupplung während des vollen Ganges momentan ausgerückt werden und gestattet augenblickliche Kontrolle über die Bewegung des Stempels und Blechhalters. Die Zahl der Operationen, in welcher Gegenstände sich fertigen lassen, hängt natürlich von der Form, sowie von der Art und Stärke des verwendeten Materials ab. Beim Pressen von Kochgeschirren betragen die Drücke bei bestem Eisenblech im Mittel 3 und im Maximum 6. Je nach der Höhe des Druckes werden die Gegenstände nach jedem Druck zur Verhütung von Bruch in geeigneten Öfen unter Abschluß der Luft ausgeglüht. Für die Weiterverarbeitung auf der Presse werden die beim Zug entstandenen Falten aus dem Gefäß herausgebügelt , indem dieses auf einen rotierenden Piston gebracht, durch Andrücken einer gleichfalls rotierenden Rolle geglättet und für den nächsten Druck vorbereitet wird. Diese Hilfsmaschine heißt die Druckbank, auf dieser werden auch in gleicher Weise die fertiggepreßten Geschirre faconniert, mittels entsprechend geformter Faconpistons, und dann auf derselben beschnitten und gebördelt. Die Druckbänke sind für einzelne Gegenstände mit drei Aktionen konstruiert, so daß ohne umzuspannen das Faconnieren, Beschneiden und Bördeln vorgenommen werden kann. Die so fertiggestellte Rohware gelangt für einzelne zusammengesetzte Formen noch in die Klempnerei und dann zur letzten Operation des Überziehens durch Emaillierung oder Verzinnung in die betreffenden Werkstätten. Die letztere Methode ist einfacher Art und darf als bekannt vorausgesetzt werden. Die Emaillierungsarbeit ist die wertvollste und verlangt die größte Sorgfalt. Das Emaillieren von eisernen Gegenständen im großen ist vielleicht nicht länger als dreißig Jahre in Anwendung, und sind lange Zeit die Manipulationen von den Fabriken geheim gehalten worden. Dies gilt jetzt nur noch von der Zusammensetzung der Emaillierrezepte, die jede Fabrik für ihre Zwecke ausprobiert und nach Erfahrungen verbessert. In unseren Tagen wird jedoch jeder Chemiker, welcher sich ausgedehntere Kenntnisse in der Erzeugung des Glases angeeignet hat, nach genauer Untersuchung einer Emaille und einer Reihe auf letzterer basierter Schmelzungen bald imstande sein, eine Emaille von bestimmter Schmelzbarkeit und Farbe nachzuahmen. Die Grundmasse jeder Emaille besteht aus einem Glassatz, von dessen Beschaffenheit die Haltbarkeit der Emaille bei Temperaturwechsel, die Unlöslichkeit gegen chemische Agentien abhängt; es ist also erforderlich, die Glassätze genau zu kennen, uin Emaillen für bestimmte Anforderungen herzustellen. Der Glassatz (Quarz, Feldspat, Borax) erhält einen Zusatz von Deckkörpern zum Undurchsichtigmachen für weiße Emaille, wie Ton, Zinnoxyd, Porzellanerde, phosphorsaurer Kalk usw. Soll die Emaille eine bestimmte Farbe erhalten , so erhält diese als Färbemittel Zusätze von Metalloxyden, welche die Farbe bedingen. Die auf Kollergängen und Mahlmühlen pulverisierten Rohmaterialien werden in den entsprechenden Verhältnissen innig gemischt und in Wannenöfen mit Gasfeuerung geschmolzen, das erhalLene glasige Email neuerdings verkleinert und vermahlen. Das Mahlprodukt wird gesiebt und geschlemmt und ist dann fertig zum Überziehen der Gegenstände. Bevor die Blechgeschirre mit Emaillemasse überzogen werden, sind sie mit Säure abgebeizt, in Sodalauge neulralisiert und dann getrocknet vorgerichtet worden. Der erste Auftrag, die Grundemaille, bildet einen dünnen, elastischen Überzug. Das Überziehen erfolgt durch Übergießen, Eintauchen in die Emaillemasse und Herumschwenken, wie dies beim Aufträgen der Glasur in der Tonwanrenfabrikation geschieht. In der Regel erhalten die Gegenstände drei Überzüge, die einzeln im Emailleofen aufgebrannt werden. Das Aufbrennen geschieht in einem Kammerofen, welcher durch Gasfeuerung eigenen Systems bis zur Weißglut geheizt wird. Die Öfen gestatten, Brenn- und Heizraum vollkommen zu trennen, wodurch Reinlichkeit und Bequemlichkeit erzielt wird. Die Glasur des Eisenhüttenwerks Thale ist frei von jeglichem Schwermetall und bietet als reines Silikat von alkalischen Erden die Garantie absoluter Unschädlichkeit. Die Emaillierung wird zumeist in blau-weißem, weiß-weißem und sogenanntem Granit-Geschirr ausgeführt. Außer dem Absatz für den inländischen Verbrauch sind emaillierte Waren ein Massenartikel für die Ausfuhr geworden, namentlich die weiß-weiß emaillierten Geschirre, welche als Ersatz für Porzellan und Steinzeug dienen und wegen ihrer Vorzüge den Namen "Eisenporzellan“ verdienen. Als ein Artikel des täglichen Gebrauchs gewinnen emaillierte Geschirre in der Ausfuhr eine immer größere Bedeutung, welche ihren Ausdruck darin findet, daß der überwiegende Teil der Erzeugung des Eisenhüttenwerks für die Ausfuhr bestimmt ist und zwar werden von einer täglichen Erzeugung von über 100.000 Stück emaillierte Geschirre über 70.000 Stück täglich nach allen zivilisierten Staaten des Weltballs ausgeführt. Auch auf diesem Gebiete haben deutsche Technik und Gewerbfleiß Erfolge errungen, die ermöglichen, deutsche Arbeiter mit ausländischem Kapital zu ernähren. Trotz der Ungunst der Verhältnisse, welche unser Werk durch die raschen Fortschritte in der Technik der Eisendarstellung durchzumachen hatte, ist es seit den letzten zehn Jahren zu immer größerer Ausdehnung gelangt, wie dies aus der Zunahme der Arbeiterzahl, sowie aus dem Umfang seiner Sonderfabrikation hervorgeht. Während am Schluß des Jahres 1880 die Arbeiterzahl 390 betrug, ist die Zahl der beschäftigten Personen im Jahre 1897 auf 3350 angewachsen, und das Werk nimmt in der Sonderfabrikation der emaillierten Blech- und Gußwaren nach Höhe der Erzeugung und des Absatzes nicht nur die erste Stelle unter den Werken des deutschen Emailliergewerbes ein, sondern wird auch von keinem ausländischen Wettbewerb überflügelt.
QUELLE[Stahl und Eisen (1897) 930]